내마모성 세라믹 재료
내마모성 세라믹 재료는 산화 알루미늄(Al₂O₃), 산화 지르코늄(ZrO₂), 탄화 규소(SiC), 질화 규소(Si₃N₄)와 같은 주요 원료를 성형 및 고온 소결을 통해 제조된 고경도, 고내마모성 무기 비금속 재료입니다. 산업 장비의 마모, 부식 및 침식 문제를 해결하기 위해 널리 사용됩니다.
핵심 성능 특성
초고경도 및 내마모성
가장 일반적으로 사용되는 산화 알루미늄 세라믹을 예로 들면, 모스 경도가 9(다이아몬드 다음)에 달할 수 있으며, 내마모성은 고망간강의 10-20배, 일반 탄소강의 수십 배입니다. 산화 지르코늄 세라믹은 인성이 더 뛰어나고 더 높은 충격 하중을 견딜 수 있습니다.
강력한 내식성
극도로 높은 화학적 안정성을 가지고 있어 산, 알칼리 및 염 용액 부식에 저항하며 유기 용매 침식에도 저항하여 화학 및 야금 산업과 같은 부식성 작업 조건에서 뛰어난 성능을 발휘합니다.
우수한 고온 성능
산화 알루미늄 세라믹은 1200℃ 이하에서 장시간 작동할 수 있으며, 탄화 규소 세라믹은 1600℃ 이상의 고온을 견딜 수 있어 고온 마모 및 고온 가스 침식 시나리오에 적합합니다.
저밀도, 경량 장점
밀도는 강철의 약 1/3-1/2로, 장비에 설치 후 하중을 크게 줄여 에너지 소비와 장비 구조 마모를 줄일 수 있습니다.
제어 가능한 절연 및 열전도율
산화 알루미늄 세라믹은 우수한 전기 절연체인 반면, 탄화 규소 세라믹은 높은 열전도율을 가지고 있습니다. 필요에 따라 다른 재료 배합을 선택할 수 있습니다.
단점
상대적으로 취성이 있고 충격 저항이 상대적으로 약합니다(세라믹-고무 복합재 및 세라믹-금속 복합재와 같은 복합 개질을 통해 개선 가능). 성형 및 가공이 더 어렵고, 맞춤 제작 비용이 금속 재료보다 약간 높습니다.
일반적인 유형 및 적용 시나리오
| 재료 유형 |
주요 성분 |
성능 하이라이트 |
일반적인 응용 분야 |
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알루미나 세라믹
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Al₂O₃ (함량 92%-99%)
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높은 비용 효율, 높은 경도, 우수한 내마모성
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파이프라인 라이닝, 내마모성 라이너, 밸브 코어, 샌드블라스팅 노즐
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지르코니아 세라믹
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ZrO₂
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높은 인성, 충격 저항 및 저온 충격 저항
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분쇄기 해머, 내마모성 베어링, 군용 내마모성 부품
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탄화 규소 세라믹
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SiC
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고온 저항, 높은 열전도율, 강산 및 강알칼리 저항
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고로 석탄 주입 파이프라인, 화학 반응기 라이닝, 열교환기
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질화 규소 세라믹
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Si₃N₄
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자기 윤활성, 고강도, 열충격 저항
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고속 베어링, 터빈 블레이드, 정밀 내마모성 부품
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일반적인 응용 분야:발전소의 석탄 회 및 미분탄 이송 파이프라인, 보일러의 1차 및 2차 공기 파이프라인, 회 및 슬래그 제거 시스템.광업 및 광물 처리 공장의 슬러리 이송, 광미 이송 및 고압 머드 파이프라인.시멘트 공장의 원료, 클링커 분말 및 미분탄 이송 및 집진 시스템 파이프라인.
FAQ
Q1: 내마모성 세라믹 재료의 수명은 기존 금속 재료에 비해 얼마나 더 깁니까?
A1: 내마모성 세라믹 재료의 수명은 기존 금속 재료(예: 고망간강 및 탄소강)보다 5-20배 더 깁니다. 가장 널리 사용되는 알루미나 세라믹 라이닝을 예로 들면, 일반 산업 마모 시나리오에서 8-10년 동안 안정적으로 사용할 수 있는 반면, 기존 금속 라이닝은 일반적으로 1-2년마다 유지 보수 및 교체가 필요합니다. 특정 수명은 세라믹 유형, 작동 온도, 매체 충격 강도 및 기타 실제 작동 조건에 따라 약간 다릅니다. 특정 시나리오 매개변수를 기반으로 정확한 수명 평가를 제공할 수 있습니다.
Q2: 내마모성 세라믹은 고충격 조건을 견딜 수 있습니까? 예를 들어, 분쇄기 및 석탄 슈트에서.
A2: 예. 기존의 단일 조각 세라믹은 어느 정도의 취성을 가지고 있지만, 세라믹-고무 복합재 및 세라믹-금속 복합재와 같은 개질 기술을 통해 충격 저항을 크게 향상시켰습니다. 지르코니아 세라믹 자체는 극도로 높은 인성을 가지고 있으며 분쇄기 해머헤드 및 석탄 슈트 라이닝과 같은 중-고충격 시나리오에 직접 사용할 수 있습니다. 초고압 충격 조건의 경우, 세라믹의 내마모성과 금속/고무의 충격 저항을 결합한 세라믹 복합 구조를 맞춤 제작하여 고충격 산업 시나리오에 완벽하게 적응할 수도 있습니다.
Q3: 내마모성 세라믹은 고부식 조건에 적합합니까? 예를 들어, 강산 및 강알칼리 파이프라인.
A3: 매우 적합합니다. 알루미나 세라믹 및 탄화 규소 세라믹과 같은 주류 유형은 극도로 높은 화학적 안정성을 가지고 있으며 강산, 강알칼리, 염 용액 및 유기 용매의 부식을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 탄화 규소 세라믹은 최고의 내식성을 가지고 있으며, 화학 산업의 강산 및 강알칼리 반응 용기 라이닝 및 고온 부식성 파이프라인과 같이 고온과 강한 부식이 모두 관련된 가혹한 조건에 특히 적합합니다. 일반적인 부식 시나리오의 경우, 알루미나 세라믹이 요구 사항을 충족할 수 있으며 비용 효율적입니다.
Q4: 장비 크기 및 작동 조건 요구 사항에 따라 내마모성 세라믹 제품을 맞춤 제작할 수 있습니까?
A4: 물론입니다. 제품 크기, 모양, 세라믹 재료 공식, 복합 구조 및 설치 방법을 포함한 전체 차원 맞춤 제작 서비스를 지원합니다. 장비 설치 공간, 작동 온도, 매체 유형(마모/부식 특성) 및 충격 강도와 같은 핵심 매개변수만 제공하면 됩니다. 당사 기술팀이 목표 솔루션을 설계하며, 제품이 작동 조건과 정확히 일치하는지 확인하기 위해 샘플 테스트 서비스도 제공할 수 있습니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!
