중국 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 회사 건

산업 생산에서 장비 마모는 기업에게 중요한 문제입니다. 유지 보수 및 교체를 위한 가동 중단 시간을 줄이기 위해 많은 기업들이 주요 부품을 보호하기 위해 내마모성 세라믹 라이너를 선택합니다. 구매 시 고객은 내마모성 세라믹 라이너의 가격과 수명에 대해 우려하며, 제조업체 간에 견적이 크게 다릅니다. 사용자가 가격에 관심을 갖는 이유 야금, 발전, 시멘트, 광업과 같은 산업의 장비는 종종 고온, 높은 충격, 심한 마모에 노출됩니다. 내마모성 라이너가 없으면 장비가 쉽게 마모되어 수리를 위한 가동 중단이 필요하고 운영 비용이 증가합니다. 내마모성 세라믹 라이너는 일회성 투자를 제공하여 장기적인 안정적인 작동을 보장하고 유지 보수 빈도를 줄이지만, 시장 가격은 크게 다릅니다. 가격에 영향을 미치는 요인 원자재 1. 핵심은 알루미나 세라믹 시트입니다. 알루미나 함량은 경도와 내마모성을 결정합니다. 2. 저가 제품은 알루미나 함량이 약 70%로 경도가 제한적이고 수명이 짧습니다. 고가 제품은 알루미나 함량이 95% 이상으로 모스 경도 9에 가까운 경도를 가지며 뛰어난 내마모성을 보이지만, 함량이 높을수록 비용이 증가합니다. 3. 세라믹 시트의 밀도와 치수 정확도 또한 내마모성에 영향을 미칩니다. 저밀도 재료는 미세 균열이 발생하기 쉽고 높은 충격에서 쉽게 부서지기 쉬운 반면, 고밀도 재료는 높은 압축 강도, 균열 저항성 및 긴 수명을 제공합니다.   생산 공정 건식 압착은 저렴하고 대량 생산에 적합하지만 밀도가 제한적이고 평균적인 내마모성을 가집니다. 열간 압착은 고온 압력을 사용하여 제품을 형성하여 조밀한 구조, 높은 비용 및 뛰어난 성능을 제공합니다. 진공 소결은 긴 제품 수명을 가능하게 하는 고급 공정이지만 가격은 표준 제품보다 20%-30% 더 높습니다. 일부 회사는 비용 절감을 위해 전통적인 공정을 사용하여 유사한 제품 간에 가격 차이가 발생합니다. 설치 방법 접착제 설치: 저렴하고 빠르며 비용 효율적이지만 고온(200°C 이상)에서는 세라믹 시트가 쉽게 떨어질 수 있습니다. 스터드 용접: 스터드는 강철 기판에 용접된 다음 세라믹 판에 고정됩니다. 이 방법은 높은 설치 비용을 제공하지만 안전한 결합을 제공하며 고온, 고충격 환경에 적합합니다. 도브테일 홈 + 접착제 + 스터드: 이 통합 공정은 강도와 유연성을 결합하여 긴 수명을 제공하지만 비용도 많이 듭니다. 설치 방법은 초기 투자와 전체 수명 주기 비용 모두에 영향을 미칩니다. 한 철강 공장이 두 가지 유형의 라이닝 판을 구매했습니다.A안: 저가 라이닝 판, 단가 약 140USD/㎡, 접착 및 설치, 실제 수명은 8개월 이내에 부분적으로 떨어졌습니다.B안: 고품질 라이닝 판, 단가 약 210 USD/㎡, 스터드 고정, 실제 수명 2년 이상, 여전히 손상되지 않고 유지 보수 횟수도 적습니다.결과에 따르면 고품질 라이닝 판의 초기 투자는 높지만 수명이 3배 이상 길고 전체 비용이 더 낮습니다. 가격과 사용 가치의 균형내마모성 세라믹 라이닝 판의 가격 차이는 본질적으로 품질의 차이입니다. 구매 시:1. 견적만 보지 말고 알루미나 함량에 집중하십시오.2. 저가 공정을 피하기 위해 열간 압착 및 진공 소결과 같은 성숙한 공정을 선호합니다.3. 작업 조건에 따라 적절한 설치 방법을 선택하고 저가 접착 방법을 탐욕스럽게 사용하지 마십시오.4. 종합 ROI는 수명 및 유지 보수 비용과 결합하여 종합 ROI를 계산합니다.5. 예산을 관리하고 장비의 장기적이고 안정적인 작동을 보장하기 위해 엔지니어링 사례와 완전한 애프터 서비스를 갖춘 제조업체를 선택하십시오. 내마모성 세라믹 라이닝의 가격은 원자재, 생산 기술, 설치 방법 등 여러 요인의 영향을 받습니다. 저가 제품은 조달 비용을 절약하는 것처럼 보이지만 수명이 짧고 유지 보수가 잦아 장기적인 비용이 증가합니다. 구매 시 기업은 가격과 수명을 종합적으로 고려하여 적절한 라이닝을 선택하여 비용을 절감하고 효율성을 높여 장비 작동 안정성을 향상시켜야 합니다.

대구경 내마모 세라믹 엘보 (일반적으로 직경이 300mm 이상인 제품)는 주로 고경도, 고마모성 매체 (예: 슬러리, 석탄 분진, 모래, 자갈 등)를 운송하는 데 사용됩니다. 성능과 수명은 작동 사양, 작동 조건 관리 및 유지 보수 조치와 밀접하게 관련되어 있습니다.   설치 주의사항 정렬 및 고정: 설치 시, 파이프 시스템이 동심으로 정렬되도록 하여 세라믹 층에 국부적인 응력 균열이 발생하는 것을 방지하십시오. 열팽창 및 수축 또는 진동으로 인한 응력을 줄이기 위해 유연한 지지대 또는 보상기를 사용하십시오. 용접 및 연결: 세라믹 부품에 직접 용접하지 마십시오 (세라믹은 고온 충격에 강하지 않습니다). 강관 섹션을 용접할 때는 고온으로 인한 세라믹 이탈을 방지하기 위해 세라믹 층에서 충분한 거리를 유지하십시오. 플랜지를 연결할 때는 볼트를 균등하게 조여 편측 응력을 방지하십시오. 유동 방향 표시: 엘보의 세라믹 라이닝에 있는 유동 방향 표시 (예: 화살표)에 주의하여 매체의 유동 방향이 설계와 일치하도록 하여 역방향 침식 및 마모를 방지하십시오.   정기적인 검사 및 유지 보수 분기별 검사: 엘보의 외부 벽에 부풀어 오름, 균열 또는 먼지/분말 누출이 있는지 확인하는 데 집중하십시오. 이는 종종 세라믹 층 박리 또는 균열의 초기 징후입니다. 누적된 물질 청소: 편향된 흐름으로 인한 국부적인 축적 및 침식을 방지하기 위해 압축 공기 또는 부드러운 도구를 사용하는 것이 좋습니다. 금속 망치를 사용하지 마십시오.   절단 및 2차 가공 방지 칩형 세라믹 엘보는 절단하거나 용접해서는 안 됩니다. 세라믹 층의 완전성이 손상되면 절단면에서 박리가 시작될 가능성이 매우 높습니다. 현장 조정이 필요한 경우, 자기 전파 고온 합성 (SHS) 일체형 세라믹 엘보, 플라즈마 절단 및 연마를 사용하는 것이 좋습니다.   시스템 설계 및 레이아웃 최적화 엘보 곡률 반경은 파이프 직경의 1.5배 이상이어야 합니다. 반경이 작을수록 침식 마모가 증가합니다. 두 엘보 사이의 거리는 소용돌이 축적으로 인한 국부적인 과도한 마모를 방지하기 위해 파이프 직경의 6배 이상이어야 합니다.   이상 작동 조건에 대한 비상 조치 국부적인 세라믹 박리가 감지되면 고온 내마모성 수리 접착제와 세라믹 칩을 사용하여 임시 수리를 할 수 있습니다. 그러나 금속 기판을 관통하는 마모 및 누출을 방지하기 위해 가능한 한 빨리 전체 섹션을 교체해야 합니다.   대구경 내마모 세라믹 엘보의 수명 (일반적으로 3-8년)은 작동 제어 및 유지 보수에 달려 있습니다. 핵심은 과도한 침식, 극심한 온도 변동, 기계적 충격 및 매체 부식을 방지하는 것입니다. 정기적인 검사 및 사소한 위험에 대한 적시 대응은 유지 보수 비용을 효과적으로 줄이고 안정적인 운송 시스템 작동을 보장할 수 있습니다.

큰 지름의 마모 저항 세라믹 팔꿈치, 그들의 우수한 마모 저항 때문에, 광업, 전력 생산,그리고 금속공학에서 매우 가려운 매체를 운반합니다.대 지름의 마모 저항 세라믹 팔꿈치에서 세라믹 분출을 방지하기 위해서는 구조 설계, 설치 방법, 재료 선택의 포괄적 인 최적화,그리고 건설 품질구체적인 권고 사항은 다음과 같습니다.   세라믹과 기판 사이의 결합 과정을 최적화 인크라이드 구조:돔테일 굴곡과 스냅인 슬롯과 같은 기계적 인 쇄쇄 디자인을 활용하여 이것은 360 ° 기계적 자폐 힘을 만듭니다.서로 연결 된 세라믹 블록은 강철 파이프의 내부 벽에 단단히 붙어, 유료와 금속 기판 사이의 결합을 강화하고 유출 위험을 크게 줄입니다.구두 꼬리 스냅 인 구조는 고 온도 (> 500 ° C) 작업에 적합하며 완전히 기계적 고정에 의존합니다.접착제 말고 고강도 접착제:높은 온도와 충격에 내성이 있는 에포크시 樹脂 또는 무기 접착제를 선택하여 세라믹과 기판 사이에 단단한 결합을 보장합니다. 용접 고정:구멍 뚫린 세라믹 잎은 두 번 강화 하기 위해 철망이나 볼트로 뒷부분에 고정 합니다.   결합 계층 설계 최적화 세라믹과 팔꿈치 기본 재료 (일반적으로 강철) 사이에는 과도기 결합 층이 설계되어야 합니다. 이것은 고강도 에포시 樹脂 접착제를 사용하여 달성 할 수 있습니다.고온 무기성 접착제, 또는 보조 고정을 위해 금속 클램프의 용접 또는 삽입 (특히 고온 및 고압 응용에 적합). 접착 층 두께는 균일해야 합니다 (일반적으로 3-5mm) 접착을 약화시킬 수 있는 과도한 두께의 영역을 피하기 위해.   설치 방법: 단순한 접착을 피하십시오. 여러 가지 고정 방법이 권장됩니다. 고온 환경 (>350°C):노출 된 용접을 방지하고 충격 저항을 향상시키기 위해 세라믹 캡 보호가있는 스터드 용접을 사용하십시오. 중저온 환경 (

시멘트 공장의 동적 분말 선택기는 시멘트 생산의 핵심 장비로, 주로 입자 크기에 따라 시멘트 원료 또는 클링커를 등급별로 분류하는 데 사용됩니다 (미세 분말을 조분말에서 분리). 내부 구성 요소 (로터, 가이드 베인, 쉘 등)는 고속 먼지 기류에 의한 장기간의 침식 및 마모에 노출됩니다.알루미나 세라믹 라이닝 플레이트는 일반적으로 가이드 콘/쉘 (먼지 침식 영역) 및 공기 흡입구 (고농도 입자 충격 영역)의 보호에 사용됩니다.알루미나 세라믹 시트 라이닝의 장점초고 내마모성: 내마모성 알루미나 세라믹의 Mohs 경도는 9 레벨에 도달하며 (다이아몬드 다음으로), 내마모성은 고크롬강보다 10배 이상 높습니다. 시멘트 입자 (경도 6-7 레벨)의 장기간 침식을 견딜 수 있습니다.장비 수명 연장: 기존 금속 부품은 3-6개월마다 교체해야 하지만, 세라믹 라이닝 플레이트는 3-5년 동안 사용할 수 있어 가동 중단 시간과 유지 보수 빈도를 크게 줄입니다.유지 보수 비용 절감: 세라믹 타일은 고강도 접착제 또는 볼트로 고정되며, 분말 선택기를 전체적으로 분해할 필요 없이 국부적인 마모 후 개별적으로 교체할 수 있습니다.운영 효율성 향상: 세라믹 표면은 매끄러워 재료 축적 및 풍력 저항을 줄여 분말 선택 정확도와 기류 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 내식성: 세라믹은 강한 화학적 불활성을 가지며 시멘트 생산에서 알칼리성 먼지와 고온 (≤ 800 ℃)을 견딜 수 있어 금속 부식 및 재료 부착을 방지합니다. 실제 적용 사례5000t/d 시멘트 생산 라인의 동적 분말 선택기 로터 블레이드는 원래 고크롬 합금으로 만들어졌으며, 4개월마다 용접해야 했습니다. 알루미나 세라믹 라이닝 플레이트로 교체한 후 마모가 90% 감소했습니다. 세라믹 플레이트는 2년에 한 번만 교체되었으며, 연간 500,000위안 이상의 유지 보수 비용을 절감했습니다. 선택 제안마모되기 쉬운 영역: 10-20mm 두께의 세라믹 타일을 사용하고 볼트와 접착제로 이중 고정복잡한 표면: 곡선 또는 사다리꼴과 같은 불규칙한 세라믹 라이닝 플레이트 사용작동 조건: 순도 92/95% 이상의 알루미나 세라믹 선택 알루미나 세라믹 라이닝은 동적 분말 선택기의 내마모성을 업그레이드하는 이상적인 선택이며, 특히 높은 먼지 농도와 강한 침식이 있는 시멘트 생산 라인에 적합합니다.

세라믹 소결 과정에서 질량 변화는 거의 없지만 부피 감소율은 40%를 초과할 수 있으며, 이는 세라믹 밀도를 증가시키는 핵심 요인입니다. 그렇다면 세라믹 소결 시 부피가 줄어드는 이유는 무엇일까요? 가스 배출 및 기공 감소:세라믹은 원료 분말로부터 소결되며, 원료 분말과 세라믹 본체 모두 일정량의 가스와 기공을 포함하고 있습니다. 고온 소결 조건에서 본체 내의 많은 양의 가스가 배출되고 기공이 감소하거나 심지어 사라지면서 세라믹의 부피가 줄어들고 밀도가 증가합니다.   수분 및 불순물 휘발:세라믹 소성에 사용되는 원료 분말은 다양하며, 포함된 불순물의 양도 다르지만, 일반적으로 불순물 함량은 낮습니다. 일부 불순물은 고온 환경에서 분해되어 휘발되면서 세라믹 원료 입자가 더 밀착되어 세라믹 부피가 줄어듭니다.   입자 이동 및 구조 재구성:고온 소결 과정에서 세라믹의 결정 구조는 더 안정적인 상태로 변화하고, 원료 입자의 이동성이 점차 증가합니다. 이 과정에서 원료 입자는 원래의 그린 바디의 공극과 가스, 불순물, 물의 휘발 후 남은 구멍을 자발적으로 채워 세라믹 부피가 감소하고 밀도가 증가합니다.   세라믹 소결 과정에서 가스, 물, 불순물의 손실은 세라믹 품질의 어느 정도 저하를 유발하지만, 품질 감소는 매우 작습니다. 이에 비해 세라믹 부피의 감소율은 40%에 달할 수 있으므로, 소결 과정에서 세라믹 밀도가 현저히 증가하며, 따라서 밀도는 세라믹 소결 정도의 중요한 지표가 되었습니다.

고로 생산 과정에서 철광석, 코크스, 슬래그 플럭스(석회석)가 고로 상단에서 투입됩니다. 로딩 트롤리는 주요 운송 수단으로서 중요한 역할을 합니다. 차량에 적재되는 대부분의 광석과 코크스는 비교적 날카로운 모서리를 가지고 있어 트롤리 라이닝이 심하게 마모되고 침식됩니다. 동시에 트롤리의 무게가 무거워 와이어 로프, 감속기 등 부하가 커 고장이 발생하기 쉬우며, 이는 상당한 경제적 손실을 초래합니다. 따라서 트롤리의 수명을 연장하기 위해서는 침식 저항성, 내마모성, 트롤리 라이닝의 자중 문제를 해결해야 합니다. 여러 회사의 비교 실험 결과, 내마모 세라믹 라이닝의 사용이 매우 효과적입니다. 내마모 세라믹 라이닝은 산화알루미늄을 주원료로 하고 희토류 금속 산화물을 플럭스로 사용합니다. 1700℃에서 고온 소결 후 특수 고무 및 고강도 유기 접착제와 각각 결합됩니다. 내마모 세라믹 라이닝은 단독으로 라이닝으로도 사용할 수 있습니다. 내마모 세라믹 라이닝은 경도가 높고, 로크웰 경도가 80-90으로 광석, 석탄재 등 광물보다 단단합니다. 내마모성이 강하며, 내마모성은 강철판의 266배에 해당합니다. 밀도가 낮아 가공이 용이합니다. 고무와 함께 가황 처리 시 절단이 가능하며, 장비의 형태, 크기, 설치 위치에 제한 없이 비틀고 조립할 수 있습니다. 내마모 세라믹 라이닝은 엄격한 접착 공정에 따라 작동해야 세라믹 시트가 견고하게 유지되고 떨어지지 않는 효과를 얻을 수 있습니다. 먼저 샌드블라스팅 건, 앵글 머신 또는 와이어 브러시를 사용하여 접착할 표면을 청소하여 금속 광택을 냅니다. 표면이 거칠고 깨끗할수록 접착 효과가 좋습니다. 그런 다음 알코올을 사용하여 접착할 표면을 청소하여 표면의 유분을 제거합니다. 접착제를 일정 비율로 균일하게 혼합하여 접착할 표면에 바른 다음 내마모 세라믹 라이닝을 하나씩 붙이고 고무 망치로 두드려 밀착시킵니다. 내마모 세라믹 라이닝을 사용하면 고로 충전 트롤리의 무게가 줄어들어 주 권선 모터 및 감속기의 부하가 감소하고 와이어 로프 및 레일의 마모도 줄어듭니다. 내마모 세라믹 라이닝을 고로 충전 트롤리의 라이닝으로 사용하면 장비의 마모를 줄이고 고로 충전 장비의 신뢰성을 향상시켜 고로의 안정적이고 높은 생산을 보장합니다.

내마모성 세라믹 시트는 고성능 엔지니어링 세라믹 재료입니다. 뛰어난 내마모성, 높은 경도, 우수한 내식성을 갖추어 산업 분야에서 마모에 대처하기 위한 핵심 솔루션이 되었습니다. 다음은 핵심 성능 및 적용 시나리오에 대한 자세한 설명입니다. 핵심 성능초고경도 및 내마모성:경도는 HRA88-95(로크웰 경도)에 달할 수 있으며, 다이아몬드 다음으로 높고 망간강보다 10배 이상 높습니다. 내마모성은 망간강의 266배, 고크롬 주철의 171배로 장비의 수명을 크게 연장합니다. 우수한 내충격성: 인성 향상 기술(예: 지르코늄 산화물 강화, 복합 구조)을 통해 인성이 향상되어 일정 강도의 기계적 충격을 견딜 수 있습니다. 강력한 화학적 내식성:산 및 알칼리 내식성(불산 제외), 화학 산업 및 습식 작업과 같은 부식성 환경에 적합합니다. 경량 설계: 밀도는 3.6-4.2 g/cm³에 불과하여 강철의 절반으로 장비의 부하를 줄입니다. 높은 접착 강도: 특수 접착제 또는 용접 공정을 사용하여 금속 기재와의 접착 강도는 ​​≥30 MPa이며 떨어지기 쉽지 않습니다. 적용 시나리오:광업 및 시멘트 산업:슈트, 팬 임펠러, 분말 선택기 블레이드, 밀 라이닝, 컨베이어 파이프라인. 석영 모래 및 슬래그와 같은 고경도 재료의 침식 및 마모에 저항하고 장비 수명을 5-8배 연장합니다. 낮은 마찰 계수:표면이 매끄러워 재료 흐름 저항 및 에너지 소비를 줄입니다. 전력 산업(석탄 화력 발전소): 석탄 컨베이어, 석탄 밀 배출 파이프, 집진기, 팬 볼류트, 석탄 분말 입자가 파이프 벽에 미치는 침식 및 마모를 해결하고 가동 중단 및 유지 보수 빈도를 줄입니다. 철강 야금 산업:고로 석탄 주입 파이프, 소결기 호퍼, 먼지 제거 파이프, 코킹 가이드 트로프. 고온 먼지 및 금속 입자의 마모에 저항하고 기존의 주조 석재 라이너를 대체합니다. 화학 및 석탄 세척:사이클론 라이닝, 부유 탱크, 혼합 탱크, 슬러리 컨베이어 파이프라인. 산-염기 매체 및 광석 슬러리의 복합 마모 및 부식 조건에 저항합니다. 엔지니어링 기계:엔지니어링 기계의 세라믹 라이닝, 펌프 트럭 파이프라인은 수명을 5-10배 연장할 수 있습니다. 항구:선박 언로더 호퍼 및 공압 컨베이어 파이프라인 장비의 라이닝은 광석 및 기타 재료의 장비 마찰 손실을 줄입니다. 선택 제안높은 충격 작업 조건: 강화 알루미나 세라믹(예: ZrO₂ 강화) 또는 복합 세라믹 강판을 선택하십시오.고온 환경(＞200℃): 용접 설치를 선호하거나 무기 접착제를 사용합니다.부식성 환경: 불순물로 인한 화학적 침식을 방지하기 위해 세라믹의 순도가 ＞95%인지 확인하십시오. 제품 하이라이트내마모성 세라믹 시트는 뛰어난 성능뿐만 아니라 다음과 같은 포괄적인 장점을 가지고 있습니다.경제적:장기 사용 비용이 기존 재료보다 낮아 부품 교체 및 유지 보수 비용을 절감합니다.환경 보호:긴 수명 설계는 자원 소비 및 탄소 배출량을 줄입니다.맞춤형 지원: 크기(10mm×10mm ~ 100mm×100mm) 및 두께(5mm-50mm), 다양한 장비에 적합 내마모성 세라믹 시트는 장비 마모율과 가동 중단 시간을 크게 줄여 심한 마모 산업에서 선호되는 보호 재료가 되었습니다. 실제 적용 시 경제적 이점을 극대화하기 위해 작업 조건에 따라 세라믹 두께(일반적으로 5-50mm), 크기 및 설치 공정을 맞춤화해야 합니다.

시멘트 생산의 거대한 시스템에서 물질 운송 연결 고리는 인체의 혈관과 같습니다. 이 혈관이 전체 과정을 거쳐서 결정적인 역할을 합니다.시멘트 재료는 높은 입자 단단성의 특성을 가지고 있습니다., 대량 운반량, 그리고 긴 운반 거리가 운반 파이프 라인에 매우 엄격한 요구 사항을 부과합니다.그래서 시멘트 운송에서 어떤 독특한 이점이 있습니다?   마모 저항의 관점에서 알루미나 세라믹 파이프는 "마모 저항 마스터"라고 불릴 수 있습니다.그 내부 벽은 고 순수성 알루미나 세라믹 물질로 만들어졌으며 높은 온도에서 sintered이 세라믹 물질은 매우 높은 강도를 가지고 있으며, 모스 강도는 약 9입니다. 이것은 일반 철강 물질보다 훨씬 높습니다. 시멘트 운송 과정에서,시멘트 입자는 파이프의 내부 벽을 계속 닦습니다., 일반 철강 파이프는 짧은 시간에 심한 마모를 겪을 수 있으며, 이로 인해 벽 두께 감소, 누출 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.알루미나 세라믹 파이프는 단단한 내부 벽으로 시멘트 입자의 마모를 효과적으로 저항 할 수 있습니다예를 들어, 일반 철강 파이프가 사용되는 시멘트 클린커 운반 파이프 라인에서,심각한 노폐 파이프 섹션의 일부는 매년 교체해야합니다.알루미나 세라믹 파이프를 사용 한 후 파이프의 서비스 수명은 5 년 이상으로 연장되며 유지 보수 비용과 유지 보수 중단 시간을 크게 줄입니다.   알루미나 세라믹 파이프 는 운반 효율성 에서도 좋은 성능을 발휘 한다. 그 세라믹 부리 의 표면 은 부드럽고, 거칠성 은 철강 파이프 의 1/5 - 1/10 에 불과 하다.이것은 파이프 라인에서 흐르는 시멘트 재료의 저항을 크게 감소실제 시험에 따르면, 같은 전달 압력 아래,알루미나 세라믹 파이프로 전달되는 시멘트의 흐름 속도는 일반 철강 파이프에 비해 20%~30% 증가할 수 있습니다.대규모 시멘트 생산 회사에게는 이것은 너무 많은 전력 장비를 추가하지 않고 시멘트 운반량을 증가시키고 생산 효율성을 향상시킬 수 있음을 의미합니다.   또한 알루미나 세라믹 파이프는 높은 온도에도 잘 견딜 수 있습니다.시멘트 클린커와 고온 가스와 같은 고온 물질은 파이프 라인을 통해 전달해야합니다.알루미나 세라믹은 1000 °C 이상의 고온 환경에서 안정적인 물리적 및 화학적 특성을 유지할 수 있으며 고온으로 변형, 부드럽거나 손상되지 않습니다.이것은 알루미나 세라믹 파이프가 고온 시멘트 재료를 안전하고 안정적으로 운송 할 수 있습니다., 생산 과정의 연속성을 보장합니다.   동시에, 알루미나 세라믹 파이프 또한 특정 수준의 부식 저항을 가지고 있습니다.물질은 소량의 산성 또는 알칼리성 물질을 포함할 수 있습니다.알루미나 세라믹은 대부분의 산성 및 알칼리성 물질에 강한 노화 저항성을 가지고 있습니다.부식으로 인해 파이프 라인이 누출되는 것을 효과적으로 방지하고 파이프 라인의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다..   시멘트 운송의 복잡하고 중요한 연결고리에서알루미나 세라믹 파이프는 시멘트 회사들에게 뛰어난 마모 저항과 같은 독특한 장점으로 신뢰할 수 있고 효율적인 재료 운송 솔루션을 제공합니다., 효율적인 운송 용량, 높은 온도 저항성 및 부식 저항성, 시멘트 생산에서 필수적이고 중요한 장비가됩니다.

92% 또는 95% 알루미나 세라믹 시트를 선택할 때, 사용 환경, 성능 요구 사항 및 비용과 같은 여러 가지 요인을 고려해야합니다. 다음은 몇 가지 참조 포인트입니다: 사용 환경 화학 환경:세라믹 엽이 강한 산소와 알칼리 같은 부식 화학 물질에 노출 될 경우95% 알루미나 세라믹 시트는 더 높은 알루미나 함유량과 더 나은 부식 저항성으로 인해 더 적합한 선택입니다.예를 들어, 화학 원료 저장 탱크의 부리 및 화학 공급 파이프 라인의 내부 벽과 같은 응용 시나리오에서,95% 알루미나 세라믹 시트는 화학적 침식에 더 잘 저항하고 장비의 사용 수명을 연장 할 수 있습니다..   온도 환경:고온 환경에서는 95% 알루미나 세라믹 시트가 더 나은 고온 저항력을 가지고 있으며 변형이나 성능 저하 없이 더 높은 온도에 견딜 수 있습니다. 예를 들어,항공기 엔진의 고온 부품과 산업용 오븐의 난방 요소 지원과 같은 고온 애플리케이션에서는 95% 알루미나 세라믹 시트가 더 신뢰할 수 있습니다.환경 온도가 상대적으로 낮다면, 92% 알루미나 세라믹 시트는 일반적으로 요구 사항을 충족시킬 수 있으며 특정 비용 이점을 가지고 있습니다. 기계 환경:고 마찰, 고 충격 기계 환경, 광산 기계의 마모 저항 부착, 시멘트 산업의 재료 전달 파이프 라인 등,95% 알루미나 세라믹 시트의 높은 단단성과 높은 마모 저항이 마모와 충격에 더 잘 저항 할 수 있습니다., 교체 빈도를 줄이고 장비 운영 효율을 향상시킵니다.또한 92% 알루미나 세라믹 시트는 충분한 마모 저항을 제공하고 비용을 줄일 수 있습니다..     성능 요구 사항 강도와 경직성:95% 알루미나 세라믹 시트의 굴절 강도는 ≥ 300MPa이며, 비커스 경도는 ≥ 1200HV10이며, 92% 알루미나 세라믹 시트의 굴절 강도는 ≥ 280MPa입니다.비커스 경도는 ≥1000HV10장비 또는 부품이 더 큰 압력, 마모 또는 충격에 견딜 필요가 있다면, 광산 기계의 부착판 및 세라믹 펌퍼와 같이95% 알루미나 세라믹 시트의 높은 강도와 높은 경도는 더 나은 지원과 마모 저항을 제공할 수 있습니다., 그리고 서비스 수명을 연장합니다.   골절 강도:95% 알루미나 세라믹 시트의 파열 강도는 3.2MPa·m^(1/2) 이며, 92% 알루미나 세라믹 시트의 3.0MPa·m^(1/2) 보다 약간 높습니다.충격 또는 스트레스 농도가 있을 수 있는 작업 조건에서, 95% 알루미나 세라믹 시트의 파열 강도는 더 유리하며, 세라믹 시트의 파열 위험을 줄이고 부품의 안전성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.   전기 단열 성능 알루미나 세라믹은 뛰어난 전기 단열 성능을 가지고 있습니다. 95% 알루미나 세라믹은 더 나은 단열 성능, 더 높은 저항성 및 더 안정적인 변압 변수를 가지고 있습니다.95% 알루미나 세라믹을 사용하면 회로의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다., 누출 및 단전 위험을 줄이고 전자 장비의 정상적인 작동을 보장합니다.   비용 요인 92% 알루미나 세라믹 시트의 생산 비용은 상대적으로 낮고 가격은 더 저렴합니다.예를 들어 세라믹 파이프, 일반 세라믹 포닝 등, 92% 알루미나 세라믹 시트는 더 비용 효율적인 선택이며, 기본 사용 요구 사항을 충족하면서 생산 비용을 줄일 수 있습니다.

마모 저항성 세라믹 부리 접착제의 품질을 판단하려면 다음과 같은 측면에서 시작할 수 있습니다.   외관 및 포장 접착제 모양:고품질의 접착제는 일반적으로 침착, 층계화 또는 집적 없이 균일한 질감을 가지고 있습니다. 접착제가 명백한 입자, 흐릿함, 변색 또는 불규칙한 경우그것은 품질에 문제가 있다는 것을 의미 할 수 있습니다..   포장 표지:제품 이름, 모델, 사양, 생산 날짜, 유효 기간, 성분, 사용 지침, 예방 조치 및 기타 정보는 일반 제품의 포장지에 표시되어야 합니다.표지판이 불완전하거나 불분명하면, 그것은 불규칙한 제품일 수 있으며 품질을 보장하기가 어렵습니다.   물리적 성질 검사 결합 강도:이것은 접착제의 품질을 측정하는 핵심 지표입니다. 그것은 팽창 테스트, 절단 테스트 및 다른 방법으로 테스트 될 수 있습니다. 관련 표준에 따라,접착제로 결합된 세라믹 시트는 기판과 함께 펴거나 깎아집니다., 그리고 파괴 시점의 최대 힘 값은 측정되고 결합 강도로 변환됩니다. 일반적으로 말해서,양질의 접착제의 절단 강도는 실내 온도에서 15MPa 이하가 되어서는 안 됩니다..   강도:적절한 경도는 마모 저항 응용 프로그램에서 좋은 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다. Shore 경도 검사기와 같은 도구를 통해 측정 될 수 있습니다. 일반적으로,마모에 저항하는 세라믹 인라인 접착제의 경도는 Shore D 70-90 사이입니다.너무 단단하거나 너무 부드러운 것은 마모 저항과 충격 저항에 영향을 줄 수 있습니다.   유연성:굽기 테스트 또는 유연성 테스트를 통해 평가됩니다. 유연한 기판에 접착제로 코팅 된 세라믹 시트를 붙이고 접착제가 균열되거나 떨어지는지 관찰하기 위해 굽습니다.고품질 접착제는 여전히 굽는 변형의 어느 정도에도 좋은 접착 상태를 유지할 수 있습니다., 좋은 유연성을 보여주고 작동 중에 장비의 가벼운 변형에 적응 할 수 있습니다. 화학 성능 시험 부식 저항성:접착제로 코팅된 세라믹 시트를 산, 알칼리, 소금 용액 등과 같은 다양한 화학 매체에 담그십시오.그리고 특정 기간 후에 접착제의 외관과 접착 특성의 변화를 관찰합니다.정해진 시간 동안 젖은 후, 좋은 품질의 접착제는 명백한 붓기, 변색, 흘림 등이 없으며 접착력 감소는 정해진 값을 초과해서는 안됩니다.예를 들어, 산성 저항 테스트에서 5% 황산 용액에 24시간 동안 담겨있는 후, 접착제의 성능은 안정적으로 유지됩니다.   고온 저항성:열중력 분석기 및 차분 스캔 칼로리미터와 같은 도구를 사용하여 다른 온도에서 접착제의 사용 환경을 시뮬레이션하고 열 안정성을 관찰합니다.체중 감량, 그리고 유리 전환 온도.좋은 마모 저항성 세라믹 부리 접착제는 장비의 정상적인 작동 온도 범위 내에서 물리적 및 화학적 특성의 안정성을 유지할 수 있어야합니다., 그리고 분해, 탄화 등이 발생하지 않습니다.   실제 적용 시험 시뮬레이션 작업 상태 테스트:재료의 빨래 속도, 입자 크기, 온도, 습도 등 장비의 실제 작업 조건에 따라실험실에서 비슷한 작업 환경이 시뮬레이션됩니다.시뮬레이션 작업 조건에서 접착제의 마모 저항과 접착 성능을 관찰합니다.시뮬레이션 작업 조건에서 세라믹 시트가 오랫동안 단단히 붙어있을 수 있다면, 그리고 접착제는 명백한 마모와 손상이 없습니다, 그것은 접착제의 품질이 좋다는 것을 의미합니다.   장기 사용 추적:실제 장비에 사용 된 접착제에 대해 장기 추적 관찰이 수행됩니다. 실제 작동 중에 내구성, 신뢰성 등을 이해하십시오.접착제의 품질은 세라믹 시트의 접착 상태와 접착제의 마모 상태를 정기적으로 검사함으로써 포괄적으로 평가됩니다.만약 세라믹 엽이 장기간 사용된 후에도 단단히 붙어 있고 접착제가 명백한 고장 현상이 없다면, 그것은 접착제의 품질이 신뢰할 수 있음을 의미합니다.   품질 인증 및 시험 보고 품질 인증:접착제가 ISO 9001 품질 관리 시스템 인증과 같은 관련 국제 또는 국내 품질 인증을 통과했는지 확인합니다.ISO 14001 환경 관리 시스템 인증이러한 인증은 제조업체가 생산 과정에서 특정 표준과 규격을 준수하고 제품의 품질이 어느 정도 보장된다는 것을 나타냅니다.   시험 보고서:제조업체는 권위 있는 제3자 시험 기관에서 발행한 시험 보고서를 제공해야 합니다. 그 보고서는 접착제의 다양한 성능 지표에 대한 시험 결과를 포함해야 합니다.결합 강도경화, 고온 저항 등테스트 보고서는 직관적으로 접착제의 품질 수준을 반영하고 관련 표준과 사용 요구 사항을 충족하는지 확인 할 수 있습니다..