중국 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 회사 건

세라믹 소결 과정에서 질량 변화는 거의 없지만 부피 감소율은 40%를 초과할 수 있으며, 이는 세라믹 밀도를 증가시키는 핵심 요인입니다. 그렇다면 세라믹 소결 시 부피가 줄어드는 이유는 무엇일까요? 가스 배출 및 기공 감소:세라믹은 원료 분말로부터 소결되며, 원료 분말과 세라믹 본체 모두 일정량의 가스와 기공을 포함하고 있습니다. 고온 소결 조건에서 본체 내의 많은 양의 가스가 배출되고 기공이 감소하거나 심지어 사라지면서 세라믹의 부피가 줄어들고 밀도가 증가합니다.   수분 및 불순물 휘발:세라믹 소성에 사용되는 원료 분말은 다양하며, 포함된 불순물의 양도 다르지만, 일반적으로 불순물 함량은 낮습니다. 일부 불순물은 고온 환경에서 분해되어 휘발되면서 세라믹 원료 입자가 더 밀착되어 세라믹 부피가 줄어듭니다.   입자 이동 및 구조 재구성:고온 소결 과정에서 세라믹의 결정 구조는 더 안정적인 상태로 변화하고, 원료 입자의 이동성이 점차 증가합니다. 이 과정에서 원료 입자는 원래의 그린 바디의 공극과 가스, 불순물, 물의 휘발 후 남은 구멍을 자발적으로 채워 세라믹 부피가 감소하고 밀도가 증가합니다.   세라믹 소결 과정에서 가스, 물, 불순물의 손실은 세라믹 품질의 어느 정도 저하를 유발하지만, 품질 감소는 매우 작습니다. 이에 비해 세라믹 부피의 감소율은 40%에 달할 수 있으므로, 소결 과정에서 세라믹 밀도가 현저히 증가하며, 따라서 밀도는 세라믹 소결 정도의 중요한 지표가 되었습니다.

고로 생산 과정에서 철광석, 코크스, 슬래그 플럭스(석회석)가 고로 상단에서 투입됩니다. 로딩 트롤리는 주요 운송 수단으로서 중요한 역할을 합니다. 차량에 적재되는 대부분의 광석과 코크스는 비교적 날카로운 모서리를 가지고 있어 트롤리 라이닝이 심하게 마모되고 침식됩니다. 동시에 트롤리의 무게가 무거워 와이어 로프, 감속기 등 부하가 커 고장이 발생하기 쉬우며, 이는 상당한 경제적 손실을 초래합니다. 따라서 트롤리의 수명을 연장하기 위해서는 침식 저항성, 내마모성, 트롤리 라이닝의 자중 문제를 해결해야 합니다. 여러 회사의 비교 실험 결과, 내마모 세라믹 라이닝의 사용이 매우 효과적입니다. 내마모 세라믹 라이닝은 산화알루미늄을 주원료로 하고 희토류 금속 산화물을 플럭스로 사용합니다. 1700℃에서 고온 소결 후 특수 고무 및 고강도 유기 접착제와 각각 결합됩니다. 내마모 세라믹 라이닝은 단독으로 라이닝으로도 사용할 수 있습니다. 내마모 세라믹 라이닝은 경도가 높고, 로크웰 경도가 80-90으로 광석, 석탄재 등 광물보다 단단합니다. 내마모성이 강하며, 내마모성은 강철판의 266배에 해당합니다. 밀도가 낮아 가공이 용이합니다. 고무와 함께 가황 처리 시 절단이 가능하며, 장비의 형태, 크기, 설치 위치에 제한 없이 비틀고 조립할 수 있습니다. 내마모 세라믹 라이닝은 엄격한 접착 공정에 따라 작동해야 세라믹 시트가 견고하게 유지되고 떨어지지 않는 효과를 얻을 수 있습니다. 먼저 샌드블라스팅 건, 앵글 머신 또는 와이어 브러시를 사용하여 접착할 표면을 청소하여 금속 광택을 냅니다. 표면이 거칠고 깨끗할수록 접착 효과가 좋습니다. 그런 다음 알코올을 사용하여 접착할 표면을 청소하여 표면의 유분을 제거합니다. 접착제를 일정 비율로 균일하게 혼합하여 접착할 표면에 바른 다음 내마모 세라믹 라이닝을 하나씩 붙이고 고무 망치로 두드려 밀착시킵니다. 내마모 세라믹 라이닝을 사용하면 고로 충전 트롤리의 무게가 줄어들어 주 권선 모터 및 감속기의 부하가 감소하고 와이어 로프 및 레일의 마모도 줄어듭니다. 내마모 세라믹 라이닝을 고로 충전 트롤리의 라이닝으로 사용하면 장비의 마모를 줄이고 고로 충전 장비의 신뢰성을 향상시켜 고로의 안정적이고 높은 생산을 보장합니다.

내마모성 세라믹 시트는 고성능 엔지니어링 세라믹 재료입니다. 뛰어난 내마모성, 높은 경도, 우수한 내식성을 갖추어 산업 분야에서 마모에 대처하기 위한 핵심 솔루션이 되었습니다. 다음은 핵심 성능 및 적용 시나리오에 대한 자세한 설명입니다. 핵심 성능초고경도 및 내마모성:경도는 HRA88-95(로크웰 경도)에 달할 수 있으며, 다이아몬드 다음으로 높고 망간강보다 10배 이상 높습니다. 내마모성은 망간강의 266배, 고크롬 주철의 171배로 장비의 수명을 크게 연장합니다. 우수한 내충격성: 인성 향상 기술(예: 지르코늄 산화물 강화, 복합 구조)을 통해 인성이 향상되어 일정 강도의 기계적 충격을 견딜 수 있습니다. 강력한 화학적 내식성:산 및 알칼리 내식성(불산 제외), 화학 산업 및 습식 작업과 같은 부식성 환경에 적합합니다. 경량 설계: 밀도는 3.6-4.2 g/cm³에 불과하여 강철의 절반으로 장비의 부하를 줄입니다. 높은 접착 강도: 특수 접착제 또는 용접 공정을 사용하여 금속 기재와의 접착 강도는 ​​≥30 MPa이며 떨어지기 쉽지 않습니다. 적용 시나리오:광업 및 시멘트 산업:슈트, 팬 임펠러, 분말 선택기 블레이드, 밀 라이닝, 컨베이어 파이프라인. 석영 모래 및 슬래그와 같은 고경도 재료의 침식 및 마모에 저항하고 장비 수명을 5-8배 연장합니다. 낮은 마찰 계수:표면이 매끄러워 재료 흐름 저항 및 에너지 소비를 줄입니다. 전력 산업(석탄 화력 발전소): 석탄 컨베이어, 석탄 밀 배출 파이프, 집진기, 팬 볼류트, 석탄 분말 입자가 파이프 벽에 미치는 침식 및 마모를 해결하고 가동 중단 및 유지 보수 빈도를 줄입니다. 철강 야금 산업:고로 석탄 주입 파이프, 소결기 호퍼, 먼지 제거 파이프, 코킹 가이드 트로프. 고온 먼지 및 금속 입자의 마모에 저항하고 기존의 주조 석재 라이너를 대체합니다. 화학 및 석탄 세척:사이클론 라이닝, 부유 탱크, 혼합 탱크, 슬러리 컨베이어 파이프라인. 산-염기 매체 및 광석 슬러리의 복합 마모 및 부식 조건에 저항합니다. 엔지니어링 기계:엔지니어링 기계의 세라믹 라이닝, 펌프 트럭 파이프라인은 수명을 5-10배 연장할 수 있습니다. 항구:선박 언로더 호퍼 및 공압 컨베이어 파이프라인 장비의 라이닝은 광석 및 기타 재료의 장비 마찰 손실을 줄입니다. 선택 제안높은 충격 작업 조건: 강화 알루미나 세라믹(예: ZrO₂ 강화) 또는 복합 세라믹 강판을 선택하십시오.고온 환경(＞200℃): 용접 설치를 선호하거나 무기 접착제를 사용합니다.부식성 환경: 불순물로 인한 화학적 침식을 방지하기 위해 세라믹의 순도가 ＞95%인지 확인하십시오. 제품 하이라이트내마모성 세라믹 시트는 뛰어난 성능뿐만 아니라 다음과 같은 포괄적인 장점을 가지고 있습니다.경제적:장기 사용 비용이 기존 재료보다 낮아 부품 교체 및 유지 보수 비용을 절감합니다.환경 보호:긴 수명 설계는 자원 소비 및 탄소 배출량을 줄입니다.맞춤형 지원: 크기(10mm×10mm ~ 100mm×100mm) 및 두께(5mm-50mm), 다양한 장비에 적합 내마모성 세라믹 시트는 장비 마모율과 가동 중단 시간을 크게 줄여 심한 마모 산업에서 선호되는 보호 재료가 되었습니다. 실제 적용 시 경제적 이점을 극대화하기 위해 작업 조건에 따라 세라믹 두께(일반적으로 5-50mm), 크기 및 설치 공정을 맞춤화해야 합니다.

시멘트 생산의 거대한 시스템에서 물질 운송 연결 고리는 인체의 혈관과 같습니다. 이 혈관이 전체 과정을 거쳐서 결정적인 역할을 합니다.시멘트 재료는 높은 입자 단단성의 특성을 가지고 있습니다., 대량 운반량, 그리고 긴 운반 거리가 운반 파이프 라인에 매우 엄격한 요구 사항을 부과합니다.그래서 시멘트 운송에서 어떤 독특한 이점이 있습니다?   마모 저항의 관점에서 알루미나 세라믹 파이프는 "마모 저항 마스터"라고 불릴 수 있습니다.그 내부 벽은 고 순수성 알루미나 세라믹 물질로 만들어졌으며 높은 온도에서 sintered이 세라믹 물질은 매우 높은 강도를 가지고 있으며, 모스 강도는 약 9입니다. 이것은 일반 철강 물질보다 훨씬 높습니다. 시멘트 운송 과정에서,시멘트 입자는 파이프의 내부 벽을 계속 닦습니다., 일반 철강 파이프는 짧은 시간에 심한 마모를 겪을 수 있으며, 이로 인해 벽 두께 감소, 누출 및 기타 문제가 발생할 수 있습니다.알루미나 세라믹 파이프는 단단한 내부 벽으로 시멘트 입자의 마모를 효과적으로 저항 할 수 있습니다예를 들어, 일반 철강 파이프가 사용되는 시멘트 클린커 운반 파이프 라인에서,심각한 노폐 파이프 섹션의 일부는 매년 교체해야합니다.알루미나 세라믹 파이프를 사용 한 후 파이프의 서비스 수명은 5 년 이상으로 연장되며 유지 보수 비용과 유지 보수 중단 시간을 크게 줄입니다.   알루미나 세라믹 파이프 는 운반 효율성 에서도 좋은 성능을 발휘 한다. 그 세라믹 부리 의 표면 은 부드럽고, 거칠성 은 철강 파이프 의 1/5 - 1/10 에 불과 하다.이것은 파이프 라인에서 흐르는 시멘트 재료의 저항을 크게 감소실제 시험에 따르면, 같은 전달 압력 아래,알루미나 세라믹 파이프로 전달되는 시멘트의 흐름 속도는 일반 철강 파이프에 비해 20%~30% 증가할 수 있습니다.대규모 시멘트 생산 회사에게는 이것은 너무 많은 전력 장비를 추가하지 않고 시멘트 운반량을 증가시키고 생산 효율성을 향상시킬 수 있음을 의미합니다.   또한 알루미나 세라믹 파이프는 높은 온도에도 잘 견딜 수 있습니다.시멘트 클린커와 고온 가스와 같은 고온 물질은 파이프 라인을 통해 전달해야합니다.알루미나 세라믹은 1000 °C 이상의 고온 환경에서 안정적인 물리적 및 화학적 특성을 유지할 수 있으며 고온으로 변형, 부드럽거나 손상되지 않습니다.이것은 알루미나 세라믹 파이프가 고온 시멘트 재료를 안전하고 안정적으로 운송 할 수 있습니다., 생산 과정의 연속성을 보장합니다.   동시에, 알루미나 세라믹 파이프 또한 특정 수준의 부식 저항을 가지고 있습니다.물질은 소량의 산성 또는 알칼리성 물질을 포함할 수 있습니다.알루미나 세라믹은 대부분의 산성 및 알칼리성 물질에 강한 노화 저항성을 가지고 있습니다.부식으로 인해 파이프 라인이 누출되는 것을 효과적으로 방지하고 파이프 라인의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다..   시멘트 운송의 복잡하고 중요한 연결고리에서알루미나 세라믹 파이프는 시멘트 회사들에게 뛰어난 마모 저항과 같은 독특한 장점으로 신뢰할 수 있고 효율적인 재료 운송 솔루션을 제공합니다., 효율적인 운송 용량, 높은 온도 저항성 및 부식 저항성, 시멘트 생산에서 필수적이고 중요한 장비가됩니다.

92% 또는 95% 알루미나 세라믹 시트를 선택할 때, 사용 환경, 성능 요구 사항 및 비용과 같은 여러 가지 요인을 고려해야합니다. 다음은 몇 가지 참조 포인트입니다: 사용 환경 화학 환경:세라믹 엽이 강한 산소와 알칼리 같은 부식 화학 물질에 노출 될 경우95% 알루미나 세라믹 시트는 더 높은 알루미나 함유량과 더 나은 부식 저항성으로 인해 더 적합한 선택입니다.예를 들어, 화학 원료 저장 탱크의 부리 및 화학 공급 파이프 라인의 내부 벽과 같은 응용 시나리오에서,95% 알루미나 세라믹 시트는 화학적 침식에 더 잘 저항하고 장비의 사용 수명을 연장 할 수 있습니다..   온도 환경:고온 환경에서는 95% 알루미나 세라믹 시트가 더 나은 고온 저항력을 가지고 있으며 변형이나 성능 저하 없이 더 높은 온도에 견딜 수 있습니다. 예를 들어,항공기 엔진의 고온 부품과 산업용 오븐의 난방 요소 지원과 같은 고온 애플리케이션에서는 95% 알루미나 세라믹 시트가 더 신뢰할 수 있습니다.환경 온도가 상대적으로 낮다면, 92% 알루미나 세라믹 시트는 일반적으로 요구 사항을 충족시킬 수 있으며 특정 비용 이점을 가지고 있습니다. 기계 환경:고 마찰, 고 충격 기계 환경, 광산 기계의 마모 저항 부착, 시멘트 산업의 재료 전달 파이프 라인 등,95% 알루미나 세라믹 시트의 높은 단단성과 높은 마모 저항이 마모와 충격에 더 잘 저항 할 수 있습니다., 교체 빈도를 줄이고 장비 운영 효율을 향상시킵니다.또한 92% 알루미나 세라믹 시트는 충분한 마모 저항을 제공하고 비용을 줄일 수 있습니다..     성능 요구 사항 강도와 경직성:95% 알루미나 세라믹 시트의 굴절 강도는 ≥ 300MPa이며, 비커스 경도는 ≥ 1200HV10이며, 92% 알루미나 세라믹 시트의 굴절 강도는 ≥ 280MPa입니다.비커스 경도는 ≥1000HV10장비 또는 부품이 더 큰 압력, 마모 또는 충격에 견딜 필요가 있다면, 광산 기계의 부착판 및 세라믹 펌퍼와 같이95% 알루미나 세라믹 시트의 높은 강도와 높은 경도는 더 나은 지원과 마모 저항을 제공할 수 있습니다., 그리고 서비스 수명을 연장합니다.   골절 강도:95% 알루미나 세라믹 시트의 파열 강도는 3.2MPa·m^(1/2) 이며, 92% 알루미나 세라믹 시트의 3.0MPa·m^(1/2) 보다 약간 높습니다.충격 또는 스트레스 농도가 있을 수 있는 작업 조건에서, 95% 알루미나 세라믹 시트의 파열 강도는 더 유리하며, 세라믹 시트의 파열 위험을 줄이고 부품의 안전성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.   전기 단열 성능 알루미나 세라믹은 뛰어난 전기 단열 성능을 가지고 있습니다. 95% 알루미나 세라믹은 더 나은 단열 성능, 더 높은 저항성 및 더 안정적인 변압 변수를 가지고 있습니다.95% 알루미나 세라믹을 사용하면 회로의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다., 누출 및 단전 위험을 줄이고 전자 장비의 정상적인 작동을 보장합니다.   비용 요인 92% 알루미나 세라믹 시트의 생산 비용은 상대적으로 낮고 가격은 더 저렴합니다.예를 들어 세라믹 파이프, 일반 세라믹 포닝 등, 92% 알루미나 세라믹 시트는 더 비용 효율적인 선택이며, 기본 사용 요구 사항을 충족하면서 생산 비용을 줄일 수 있습니다.

마모 저항성 세라믹 부리 접착제의 품질을 판단하려면 다음과 같은 측면에서 시작할 수 있습니다.   외관 및 포장 접착제 모양:고품질의 접착제는 일반적으로 침착, 층계화 또는 집적 없이 균일한 질감을 가지고 있습니다. 접착제가 명백한 입자, 흐릿함, 변색 또는 불규칙한 경우그것은 품질에 문제가 있다는 것을 의미 할 수 있습니다..   포장 표지:제품 이름, 모델, 사양, 생산 날짜, 유효 기간, 성분, 사용 지침, 예방 조치 및 기타 정보는 일반 제품의 포장지에 표시되어야 합니다.표지판이 불완전하거나 불분명하면, 그것은 불규칙한 제품일 수 있으며 품질을 보장하기가 어렵습니다.   물리적 성질 검사 결합 강도:이것은 접착제의 품질을 측정하는 핵심 지표입니다. 그것은 팽창 테스트, 절단 테스트 및 다른 방법으로 테스트 될 수 있습니다. 관련 표준에 따라,접착제로 결합된 세라믹 시트는 기판과 함께 펴거나 깎아집니다., 그리고 파괴 시점의 최대 힘 값은 측정되고 결합 강도로 변환됩니다. 일반적으로 말해서,양질의 접착제의 절단 강도는 실내 온도에서 15MPa 이하가 되어서는 안 됩니다..   강도:적절한 경도는 마모 저항 응용 프로그램에서 좋은 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다. Shore 경도 검사기와 같은 도구를 통해 측정 될 수 있습니다. 일반적으로,마모에 저항하는 세라믹 인라인 접착제의 경도는 Shore D 70-90 사이입니다.너무 단단하거나 너무 부드러운 것은 마모 저항과 충격 저항에 영향을 줄 수 있습니다.   유연성:굽기 테스트 또는 유연성 테스트를 통해 평가됩니다. 유연한 기판에 접착제로 코팅 된 세라믹 시트를 붙이고 접착제가 균열되거나 떨어지는지 관찰하기 위해 굽습니다.고품질 접착제는 여전히 굽는 변형의 어느 정도에도 좋은 접착 상태를 유지할 수 있습니다., 좋은 유연성을 보여주고 작동 중에 장비의 가벼운 변형에 적응 할 수 있습니다. 화학 성능 시험 부식 저항성:접착제로 코팅된 세라믹 시트를 산, 알칼리, 소금 용액 등과 같은 다양한 화학 매체에 담그십시오.그리고 특정 기간 후에 접착제의 외관과 접착 특성의 변화를 관찰합니다.정해진 시간 동안 젖은 후, 좋은 품질의 접착제는 명백한 붓기, 변색, 흘림 등이 없으며 접착력 감소는 정해진 값을 초과해서는 안됩니다.예를 들어, 산성 저항 테스트에서 5% 황산 용액에 24시간 동안 담겨있는 후, 접착제의 성능은 안정적으로 유지됩니다.   고온 저항성:열중력 분석기 및 차분 스캔 칼로리미터와 같은 도구를 사용하여 다른 온도에서 접착제의 사용 환경을 시뮬레이션하고 열 안정성을 관찰합니다.체중 감량, 그리고 유리 전환 온도.좋은 마모 저항성 세라믹 부리 접착제는 장비의 정상적인 작동 온도 범위 내에서 물리적 및 화학적 특성의 안정성을 유지할 수 있어야합니다., 그리고 분해, 탄화 등이 발생하지 않습니다.   실제 적용 시험 시뮬레이션 작업 상태 테스트:재료의 빨래 속도, 입자 크기, 온도, 습도 등 장비의 실제 작업 조건에 따라실험실에서 비슷한 작업 환경이 시뮬레이션됩니다.시뮬레이션 작업 조건에서 접착제의 마모 저항과 접착 성능을 관찰합니다.시뮬레이션 작업 조건에서 세라믹 시트가 오랫동안 단단히 붙어있을 수 있다면, 그리고 접착제는 명백한 마모와 손상이 없습니다, 그것은 접착제의 품질이 좋다는 것을 의미합니다.   장기 사용 추적:실제 장비에 사용 된 접착제에 대해 장기 추적 관찰이 수행됩니다. 실제 작동 중에 내구성, 신뢰성 등을 이해하십시오.접착제의 품질은 세라믹 시트의 접착 상태와 접착제의 마모 상태를 정기적으로 검사함으로써 포괄적으로 평가됩니다.만약 세라믹 엽이 장기간 사용된 후에도 단단히 붙어 있고 접착제가 명백한 고장 현상이 없다면, 그것은 접착제의 품질이 신뢰할 수 있음을 의미합니다.   품질 인증 및 시험 보고 품질 인증:접착제가 ISO 9001 품질 관리 시스템 인증과 같은 관련 국제 또는 국내 품질 인증을 통과했는지 확인합니다.ISO 14001 환경 관리 시스템 인증이러한 인증은 제조업체가 생산 과정에서 특정 표준과 규격을 준수하고 제품의 품질이 어느 정도 보장된다는 것을 나타냅니다.   시험 보고서:제조업체는 권위 있는 제3자 시험 기관에서 발행한 시험 보고서를 제공해야 합니다. 그 보고서는 접착제의 다양한 성능 지표에 대한 시험 결과를 포함해야 합니다.결합 강도경화, 고온 저항 등테스트 보고서는 직관적으로 접착제의 품질 수준을 반영하고 관련 표준과 사용 요구 사항을 충족하는지 확인 할 수 있습니다..  

재료별로 분류 금속부식 저항 튜브 탄소 강철 파이프는 마모 저항을 향상시키기 위해 특수 열 처리 또는 합금 처리에 의해 처리됩니다. 합금 강철 파이프: 높은 크롬 합금 파이프, 비메탈 복합 파이프 등은 높은 마모 환경에서 사용됩니다. 스테인레스 스틸 마모 저항 파이프: 그것은 우수한 부식 저항과 특정 마모 저항을 가지고 있습니다. 금속이 아닌 착용 저항 튜브 고무 마모 저항 튜브: 잘 탄력성 및 마모 저항을 가진 곡성 물질을 전달하는 데 일반적으로 사용됩니다. 알루미나 세라믹 튜브와 실리콘 나이트라이드 세라믹 튜브와 같은 세라믹 마모 저항 튜브는 높은 경화와 뛰어난 마모 저항을 가지고 있습니다. 유연석 노폐 저항 파이프: 원료로 천연 바위, 녹여 버금가는, 매우 높은 노폐 저항과 부식 저항력으로 만들어집니다. 복합체로 만든 마모 저항 파이프 강철 로 덮인 고무 로 만든 착용 저항 파이프: 철강 파이프 의 내부 벽 에 고무 로 덮인 층 이 있으며, 이 층 은 금속 의 강도 와 고무 의 착용 저항력 을 결합 해 준다. 강철로 씌여진 세라믹 마모 저항 파이프: 철강 파이프의 내부 벽에 세라믹 마모의 층이 적용되어 마모 저항과 부식 저항을 향상시킵니다. 이중 금속 복합성 마모 저항 파이프: 중심 가출 복합성 마모 저항 파이프와 같이 마모 저항 합금 층은 특별한 과정을 통해 기본 파이프와 결합됩니다. 구조별로 분류 융합식 마모 저항 튜브 전체 파이프 라인은 통합 세라믹 파이프, 통합 주름 돌 파이프 등과 같은 동일한 마모 저항 물질로 만들어집니다. 복합체로 만든 마모 저항 파이프 두 개 이상의 재료로 구성되어 있습니다. 예를 들어, 강철로 덮인 고무 파이프, 강철로 덮인 세라믹 파이프 등이 있습니다. 용접된 마모 저항 파이프 마모에 저항하는 소금 용접 파이프와 같은 용접을 통해 파이프 라인에 마모 저항 물질을 고정합니다. 클램프형 마모 저항 파이프 설치 및 해체에 용이하도록 클램프 연결 방법을 채택하여 마모 저항 층이 자주 교체되어야 할 경우에 적합합니다. 제조 공정에 따라 분류원심조각 류류류에 저항하는 튜브원심 굴절 鋳造 기술을 사용하여, 마모 저항 물질은 밀도가 높은 마모 저항 층을 형성하기 위해 파이프 라인의 내부 벽에 鋳造됩니다. 열 스프레이에 견딜 수 있는 노폐 파이프열 분사 기술을 사용하여 노폐 저항 물질을 파이프 라인의 내부 벽에 분사하여 균일한 노폐 저항 코팅을 형성합니다. 용접용 마모성 파이프용접 과정을 통해 파이프 라인의 내부 벽에 마모 저항성 합금 층을 용접함으로써 파이프 라인의 마모 저항성이 향상됩니다. 마모에 저항하는 튜브를 붙여마모 저항성 있는 재료 (세라믹 타일 같은 것) 를 파이프 라인의 내부 벽에 붙여서 마모 저항성이 높은 상황을 위해 적합합니다. 적용 시나리오별로 분류광산에 사용하기 쉬운 파이프광산에서 광석과 석탄 분말과 같은 고부식 재료를 운송하는 데 사용됩니다. 전기에너지 용품전력 산업에서 재와 슬래그 제거 시스템에 사용됩니다. 금속공학 용품재료 운송 및 금속 산업의 고온 연소 가스 배출에 사용됩니다. 화학물질에 저항하는 파이프화학 산업에서 부식성 매체 및 입자 물질을 운송하는 데 사용됩니다. 요약하면, 다양한 종류의 마모 저항 파이프가 있으며 사용자는 특정 사용 환경, 전달 매체, 온도, 압력 등과 같은 요소를 종합적으로 고려해야합니다.선택된 마모 저항 파이프가 사용 요구 사항을 충족시킬 수 있는지 확인 할 때.

산업 생산에서 재료의 전달은 중요한 연결고리입니다.그리고 세라믹 마모 저항 파이프의 출현은 다양한 복잡한 재료의 전송 문제를 해결하는 효율적인 솔루션을 제공합니다..   세라믹 내성 파이프는 뛰어난 성능을 가진 공학 파이프이며 널리 사용됩니다. 가루, 매료, 액체 또는 기체의 전송 여부에 관계없이 쉽게 대처 할 수 있습니다.산업 생산, 파이프 라인 마모, 부식 및 스케일 문제로 인해 기업에 문제가 발생하며, 마모 저항성 세라믹 파이프는 이러한 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.그래서 그들은 산업 재료 전송 분야에서 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다.. 세라믹 용품 의 마모 저항 파이프 는 많은 중요 한 장점 을 가지고 있다. 그 들 의 정적 마찰 계수는 0 이내 이다.02이 특징은 전송 도중 재료의 저항을 크게 줄이고 전송 효율을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 둘째로, 그 배열 세라믹의 화학적 안정성은 매우 높습니다.그리고 그것은 물질의 산과 알칼리 같은 화학 물질의 부패에 저항 할 수 있습니다.이 특징은 경식 매체를 포함하는 물질을 전송 할 때 파이프 라인이 여전히 우수한 성능을 유지할 수 있음을 보장하며 파이프 라인의 서비스 수명을 크게 연장합니다.또한, 파이프 표면은 매우 부드럽고, 그것은 재료의 부드러운 전송을 돕는 것뿐만 아니라,하지만 또한 효과적으로 스케일링의 위험을 줄이고 스케일링으로 인한 파이프 막힘과 같은 문제를 줄입니다..   이 세라믹 착용 저항 파이프는 또한 환경 적응력이 강합니다. 그것은 -50 °C에서 800 °C의 넓은 온도 범위에서 오랫동안 안정적으로 작동 할 수 있습니다.그것은 작은 열 확장 계수와 훌륭한 열 충격 저항을 가지고 있습니다.이것은 큰 온도 변동과 함께 작업 환경에서, 세라믹 착용 저항 파이프는 쉽게 변형 또는 온도 변화로 인해 깨지지 않습니다,그리고 계속 좋은 작업 상태를 유지할 수 있습니다.. 세라믹 마모 저항 파이프의 생산 및 처리 과정은 저탄소 및 환경 친화적 인 산업에 속합니다. 전체 생산 과정에서 폐수, 폐가스,또는 폐기물 잔류가 생성됩니다., 환경 친화적 인 생산에 대한 현대 사회의 요구 사항을 충족합니다.   현재는 많은 산업 분야에서 세라믹 마모 저항 파이프가 광범위하게 사용되고 있습니다.용암 용광 파이프의 마모 저항 효과는 석탄 투하 파이프에서 매우 중요합니다., 보일러 팔꿈치, 노즐 및 석탄 운송 시스템의 다른 부분. 그것은 효과적으로 석탄 및 다른 재료의 청소로 인한 파이프 마모를 줄입니다.석탄 운송 시스템의 안정적인 운영을 보장합니다., 장비 유지보수 비용을 줄이고 열 발전소의 생산 효율성을 향상시킵니다.   산업의 지속적인 발전으로세라믹 마모 저항 파이프는 확실히 더 많은 분야에서 고유 한 장점을 보여주며 산업 재료 전송 파이프 라인을위한 이상적인 선택이 될 것입니다..

트라페소이드 형태의 마모 저항 세라믹 부문은 산업 장비의 보호를 위해 특별히 사용되는 특수 재료입니다.특유 의 트라페소이드 구조 와 뛰어난 마모 저항성 으로 인해 강철 과 같은 혹독 한 환경 에서 잘 작동 합니다철강 공장, 시멘트 생산 라인 및 광산에서트라페조이드 형태의 마모에 저항하는 세라믹 포장은 가혹한 환경에서 장비의 안정적인 작동을 보장하기 위해 필수적이고 중요한 재료가되었습니다..   트라페소이드 형태의 마모 저항 세라믹은 외모가 독특할 뿐만 아니라 마모 저항도 뛰어나다.철강 산업의 뜨거운 환경이든 시멘트와 광산 같은 혹독한 노동 조건이든, 그것은 테스트를 견딜 수 있고 안정적인 착용 방지 역할을 할 수 있습니다. 이 부리는 일반적으로 고강도 알루미나 세라믹으로 만들어집니다.알루미나 세라믹은 매우 높은 경직성을 가지고 있으며 재료 충격 및 마찰과 같은 다양한 마모 요인의 침식에 효과적으로 저항 할 수 있습니다.그것은 접착제 또는 기계적 고정을 통해 장비의 쉽게 착용되는 부분에 단단히 설치되어 장비의 마모 저항성을 크게 향상시킵니다.   장비가 작동 할 때, 그것은 종종 마모 문제에 직면합니다.트라페조이드 형태의 마모 저항 세라믹 부문은 마모 힘의 대부분을 견딜 수 있으며 장비 표면의 마모 정도를 줄일 수 있습니다.그것은 장비의 서비스 수명과 교체 빈도를 연장, 기업에 대한 많은 비용을 절약, 장비 유지 보수의 수와 시간을 줄입니다.장비 운영 효율을 향상시킵니다., 생산의 연속성을 보장합니다.   철강 공장에서 높은 온도와 빠른 이동 물질은 장비에 심각한 마모를 유발합니다.트라페조이드형 착용 저항 세라믹 부착을 적용하면 장비가 가혹한 환경에서 연속적이고 안정적으로 작동 할 수 있습니다.시멘트 생산 라인에서는 다양한 재료의 마찰과 충돌로 인해 장비에 큰 손실이 발생합니다.트라페소이드 형태의 마모 저항 세라믹 인어링은 이러한 손실을 효과적으로 줄이고 효율적인 시멘트 생산을 강력하게 지원합니다.광산에서는 복잡한 작업 조건과 가혹한 환경이 장비의 마모 저항에 매우 높은 요구 사항을 요구합니다.트라페소이드 형태의 마모 저항 세라믹 인어링은 뛰어난 성능으로 광산 장비의 필수적인 부분이되었습니다.

재료의 떨어짐과 스파이트 내의 입자의 높은 단단성으로 인해 스파이트에서 큰 마모와 찢기를 유발하며, 배열판은 자주 교체해야합니다.낙하산의 성능과 서비스 수명을 결정하는 핵심 요소는 낙하산 라인러입니다.   낙하구는 큰 충격 힘과 강한 마찰 힘으로 재료를 자주 운송해야하며, 이는 부리판이 강한 충격 저항과 마모 저항을 갖도록 요구합니다.낙하산이 막히거나 매달리지 않도록, 우리는 또한 레이너의 표면이 부드럽다는 것을 보장해야합니다.마모에 저항하고 부드러운 표면 마모에 저항하는 세라믹 포름 석탄 준비 낙하구에 가장 좋은 선택.    마모 저항성 세라믹 블록은 고온 저항성 비 유기적 접착제로 배열되어 기판의 내부 벽에 접착됩니다. 세라믹은 배열 접착 과정을 채택합니다.그리고 중간 흐름 방향에 따라 선형 간격이 없습니다, 이는 고속 재료에 의해 세라믹 틈의 침식을 효과적으로 방지합니다.   소모성 세라믹 라인어를 사용하는 과정에서우리는 또한 온도와 레이너의 위치와 같은 다른 환경에 따라 다른 모델과 설치 방법을 선택해야합니다., 그리고 효율을 향상시키고 비용을 절감하기 위해 유연하게 사용하십시오.