중국 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 회사 뉴스

세라믹 볼 밸브는 마모 저항성, 부식 저항성, 침식 저항성의 핵심 장점으로고체 입자 및 매우 부식성 매체의 운송을 포함하는 애플리케이션에 이상적으로 적합합니다.이러한 응용 프로그램은 표준 응용 프로그램보다 밸브 내구성과 신뢰성에 훨씬 더 큰 요구를합니다.   핵심 장점 (이 응용 프로그램에서 왜 사용합니까) 극도의 마모 저항성:세라믹 (특히 지르코늄 산화물 및 실리콘 탄화물) 은 단단함에 따라 다이아몬드 다음으로 두 번째입니다.매체에 있는 고체 입자에 의한 강렬한 침식 및 경사에 매우 견딜 수 있도록 합니다.. 우수한 부식 저항성:그들은 강한 산, 염기 및 염기 (화수산 및 강한, 뜨거운, 집중 알칼리를 제외하고) 를 포함하여 대부분의 부식 매체에 매우 내성이 있습니다. 높은 강도와 안정성:세라믹 볼 밸브는 높은 온도에서도 모양과 강도를 유지하며 열 팽창 계수가 낮습니다. 우수한 밀폐:세라믹 볼과 좌석은 정밀하게 닦아지며 매우 높은 밀폐 성능을 달성하고 거의 누출이 없습니다. 핵심 애플리케이션 산업 및 시나리오다음 산업은 매체 특성 또는 운영 요구 사항으로 인해 세라믹 볼 밸브의 주요 응용 분야입니다. 산업/분야 적용 가능한 시나리오와 장점 열 발전소 소황 제거 및 비질화 시스템, 연소 가스 먼지 제거, 재 및 슬래그 제거 등에 사용됩니다. 높은 온도 및 Cl- 부식에 내성이 있습니다.용량 용량의 2~3배에 달하는 티타늄 밸브. 석유화학 산업 강한 산 (황산, 염화수산), 강한 알칼리, 소금 액체를 운송, 티타늄 밸브를 교체, 모넬 밸브, 부식 저항, 저렴한 비용 금속/제철 석탄 주입 시스템 및 고온 오븐 재 운송에 사용되며, 마모 및 고온에 저항하며, 미디어를 포함 한 입자에 적합합니다. 광산업 용말, 배설물, 재수 등 고모 유체의 통제, 침식 방지 및 긴 수명 종이 제조업 고 농도의 알칼리 용액과 직물, 부식 저항성 및 섬유 착용 저항성을 전달하는 데 사용됩니다. 폐수 처리 석회 덩어리, 진흙 및 소립물을 포함하는 입자를 위해 적합하며, 부식 저항성, 막히지 않는, 유지보수 없이 의약품 및 식품 높은 청결과 누출을 요구하며, 세라믹 소재는 독성이 없으며 매체를 오염시키지 않으며 위생 표준을 충족합니다. 소금 해제/해양공학 클로라이드 이온의 부식 및 마모에 저항하는 입자를 포함하는 바닷물을 운송 이 제품이 적합하지 않거나 주의가 필요한 시나리오:높은 충격과 고주파 진동에 노출된 시스템: 세라믹은 단단하지만 부서지기 쉽고 기계적 충격에 대한 저항이 제한적입니다.빈번하고 빠른 열과 닫을 수 있는 조건: 세라믹 밀폐 표면은 마모에 저항하지만, 고주파 전환은 미세 균열을 일으킬 수 있습니다.초고압 (>PN25) 또는 극저온 (

공장 내의 파이프 라인은 "산업의 동맥과 정맥"이며, 광석 매료, 산, 고온 가스 같은 강력한 매체를 운송합니다.이 모든 매체는 공격에 능숙합니다.: 모래와 자갈은 철 붓처럼 파이프 벽에 영향을 미치며, 산과 알칼리는 숨겨진 부식 물질처럼 침식되고, 고온과 고압은 이중 고문을 만듭니다.파이프의 수명을 연장하기 위해, 그들은 보호층으로 덮여 있습니다. 흔히 볼 수 있는 세 가지 보호 층 은 세 가지 형태 로 이루어져 있습니다. 알루미나 세라믹 링, 용접 된 세라믹 플레이트, 접착성 세라믹 시트 입니다. 그 들 의 독특한 기능 은 무엇 입니까?왜 세라믹 반지는 점점 더 많은 공장 에서 선호 되는 선택 이 되고 있습니까?이 기사에서는 파이프 라인 관점에서 이 세 가지 재료를 살펴보고 자신에게 적합한 보호 층을 선택하는 데 도움이 됩니다. 파이프 라인링은 파이프 라인을 보호하고 운송을 보장하는 중요한 업무를 수행하며 다음과 같은 특정 요구 사항이 있습니다.부착 저항성:광석 및 석탄 먼지와 같은 고형 입자의 충격에 견딜 수 있으며, 고형 "피격"처럼 작용하여 내부 벽의 마모를 효과적으로 줄일 수 있습니다.부식 저항성:산, 알칼리 및 소금과 같은 부식 유체에 저항하며 파이프 라인에서의 부식 및 구멍을 방지합니다.설치가 쉽다:정지시간을 최소화하고, 노동 비용을 줄이고, 설치를 용이하게 합니다.간편한 유지보수지역적 손상은 광범위한 해체 및 교체 없이 신속하게 수리할 수 있습니다.고온 저항성:고온 액체, 예를 들어 300°C 이상의 연소 가스 온도에서 부드럽거나 균열하지 않고 안정적인 성능을 유지합니다. 알루미나 세라믹 수갑구조:원형 Sintering 과정을 사용하여 원형 모양으로 만들어집니다. 반지의 내부 지름, 외부 지름, 두께는 파이프 사양에 정확하게 맞습니다.밀접한 부착을 보장합니다.. 주요 장점매우 마모 및 충격 저항성:알루미나는 다이아몬드 다음으로 9의 경직도를 자랑하며 일반 철강 파이프의 5-10배의 수명을 자랑합니다.우수한 부식 저항성:산과 알칼리는 진열에 저항하며 화학 파이프 라인에서의 마모 문제를 효과적으로 제거합니다.우수한 밀폐:통합 구조는 관절을 최소화하여 유체 누출 위험을 크게 줄입니다.쉽고 저렴한 유지보수: 국소적 마모가 발생하면 손상 된 세라믹 반지 만 개별적으로 교체해야 하며, 완전한 교체가 필요하지 않습니다.비용 절감 및 장비 정지 시간을 줄입니다..응용 프로그램:용액 파이프 라인, 화학 산 파이프 라인, 고온 연소 가스 파이프 라인, 발전소 재 파이프 라인 및 기타 응용 분야에 적합합니다.그것은 쉽게 무거운 마모를 특징으로 하는 복잡한 운영 조건에서 처리 할 수 있습니다, 심한 부식, 높은 온도 알루미나 세라믹 플레이트 용접 공정 분석알루미나 세라믹 플레이트는 파이프의 내부 벽에 용접되어 파이프의 내부 벽에 용접된 세라믹 타일과 유사한 보호 구조를 만들 수 있습니다." 그들의 성능 특성은 접착제 결합 된 세라믹 판과 크게 다릅니다.. 접착판 과 비교 할 때 주요 이점 더 강한 관절:용접은 금속과 세라믹을 융합하거나 용접하여 더 강한 합성 구조를 생성하여 달성됩니다. 낮은 온도에서,정적 액체 (정수 또는 가벼운 부식성 액체 등) 를 가진 저압 환경, 그리고 용접 과정이 표준에 부합하는 경우 용접 된 판이 파이프에 더 단단하게 붙어 있으며 유체 충격으로 떨어질 확률이 낮습니다. 접착성 노화 위험:접착제에 대한 의존도가 없어지고, 고온, 부식성 환경에서 접착제의 노화 및 고장 위험은 근본적으로 피됩니다.작동 온도가 100°C를 초과하지 않고 심각한 부식 현상이 없는 경우, 그리고 용접이 결함이 없는 경우, 용접 된 판은 일반적으로 접착판보다 더 나은 장기 안정성을 제공합니다. 더 나은 구조적 무결성:용접 된 판은 종종 단일 조각 또는 대용량 스플레이스 구조로 설계되며 접착판의 더 작고 여러 조각 구조에 비해 전반적인 연속성이 더 강합니다.유체 충돌이 비교적 균일한 시나리오에서 (저속, 낮은 농도의 매립물 운송), 더 적은 구조 공백과 더 적은 유체 축적은 지역적 부식 위험을 줄일 수 있습니다. 용접 의 주요 단점: 건설의 어려움:알루미나 세라믹의 녹는점 (약 2050°C) 은 금속 파이프 (예를 들어, 강철, 약 1500°C) 보다 훨씬 높습니다.세라믹은 용접 과정에서 큰 온도 차이로 인해 균열되기 쉽다.매우 높은 기술력을 요구합니다. 열 스트레스 손상의 위험이 높습니다.금속 파이프와 알루미나 세라믹 판의 열 팽창 및 수축 계수는 크게 다릅니다.용접된 부위는 주변 온도 변동으로 인해 집중된 열 스트레스로 인해 균열 또는 분출되기 쉽다.. 알루미나 세라믹 시트 결합 프로세스 개요작은 크기의 알루미나 세라믹 시트는 "파이프 모자이크"와 유사한 접착제를 사용하여 파이프의 내부 벽에 붙여집니다.이 과정은 다음과 같은 장단점을 제공합니다..주요 장점 (접속 된 세라믹 시트와 비교)높은 설치 유연성:작은 크기의 타일은 파이프 굽기 및 플랜지 관절과 같은 불규칙한 표면에 유연하게 붙여질 수 있습니다.낮은 초기 비용: 단지 접착제와 스크래퍼와 롤러와 같은 기본 도구가 필요합니다. 용접 장비 또는 전문 인력이 필요하지 않습니다.예산 제한 또는 일시적인 수리에 적합하도록.쉬운 지역 유지보수:손상 된 경우, 개별 타일 은 긁어내고, 접착제 를 제거 하고, 다시 붙여서, 정지 시간 을 최소화 할 수 있다.낮은 온도 용도로 적합합니다.Specialized high-temperature-resistant adhesives (such as epoxy resins) provide stable performance for 3-5 years in temperatures ≤100°C and in non-corrosive fluids (such as sewage or weakly acidic liquids), 기본적인 마모 저항 요구 사항을 충족합니다. 전체 비용은 용접 판보다 낮을 수 있습니다. 주요 단점접착제는 쉽게 노화되고 효능을 잃습니다.100°C 이상 온도 또는 부식성 유체 환경에서는 접착제가 3-5년 이내에 고장 나고 타일이 벽지처럼 벗겨지는 것을 유발합니다. 많은 관절 구멍:접합에 필요한 많은 양의 작은 타일은 유체 침식과 부식에 취약한 지점이 될 수있는 틈을 만듭니다. 밀폐 위험:간격은 유체 누출의 통로가 될 수 있습니다. 고압 조건에서 더 두드러지는 위험입니다. 알루미나 세라믹 파이프 보호 솔루션 선택 권고 다른 작동 조건에 따라 알루미나 세라믹 보호 솔루션의 적용 가능한 시나리오와 주요 특징이 아래에 나열되어 있으며, 필요한 솔루션을 선택할 수 있습니다. 알루미나 세라믹 수갑 구부러진 파이프 라인 구조를 위해 특별히 설계되어, 뛰어난 마모 저항, 부식 저항, 밀폐를 제공합니다.그들은 특히 "중증한 마모"가 특징인 극도로 혹독한 작동 조건에 적합합니다., 심한 부식, 높은 온도, "종합적인 보호를 제공합니다. 용접된 알루미나 세라믹 플레이트 균일한 유체 영향과 비교적 안정적인 온도와 응용 프로그램에 권장됩니다. 열 스트레스 균열 또는 불안정한 연결을 피하기 위해 입증 된 용접 과정이 필수적입니다. 결합된 알루미나 세라믹 시트 낮은 온도, 낮은 압력 및 낮은 마모 환경에 적합합니다. 낮은 농도의 슬러미와 분쇄된 석탄을 전달하는 것과 같은 것입니다.그들은 또한 임시 또는 비상 복구 솔루션으로 사용될 수 있습니다.주요 장점은 유연한 설치, 낮은 초기 비용 및 간단한 지속적인 유지보수입니다.

알루미나 파이프 라이닝(일반적으로 접합된 알루미나 세라믹 시트로 구성됨)의 상한 온도 제한은 알루미나 시트 자체에 의해 결정되는 것이 아니라 시트를 파이프 벽에 접착하는 유기 접착제에 의해 결정됩니다. 이 접착제의 장기 작동 온도는 일반적으로 150°C에서 200°C 사이입니다. 유기 접착제는 알루미나 라이닝의 "내열성 약점"입니다. 알루미나 세라믹 시트는 본질적으로 우수한 고온 저항성을 가지고 있습니다. 산업에서 일반적으로 사용되는 α-알루미나 세라믹 시트는 융점이 2054°C입니다. 1200-1600°C의 고온 환경에서도 구조적 안정성과 기계적 강도를 유지하여 대부분의 고온 산업 시나리오의 요구 사항을 완전히 충족합니다. 그러나 세라믹 시트는 금속 파이프의 내벽에 직접 "부착"될 수 없으며 접착 및 고정을 위해 유기 접착제에 의존해야 합니다. 그러나 이러한 접착제의 화학 구조와 분자 특성은 온도 저항성이 세라믹 시트 자체보다 훨씬 낮다는 것을 결정합니다.   유기 접착제의 핵심 구성 요소는 폴리머(예: 에폭시 수지, 변성 아크릴레이트 및 페놀 수지)입니다. 온도가 150-200°C를 초과하면 이러한 공유 결합이 점차적으로 끊어져 폴리머가 "열 분해"를 겪게 됩니다. 먼저 부드러워지고 끈적해져 원래의 접착 강도를 잃습니다. 온도가 250°C 이상으로 더 높아지면 추가 탄화 및 취성이 발생하여 접착 강도를 완전히 잃습니다.   중온 응용 분야(예: 무기 충전제가 포함된 변성 에폭시 수지)에 맞게 수정된 "내열성 유기 접착제"조차도 장기간 사용 시 300°C를 초과하기 어렵고, 그 결과 비용이 크게 증가하여 기존 파이프 라이닝에 널리 사용하기 어렵습니다. 접착제 실패는 라이닝 시스템의 붕괴로 직접 이어집니다. 알루미나 파이프 라이닝 구조에서 접착제는 "연결기"일 뿐만 아니라 라이닝의 무결성과 안정성을 유지하는 핵심 요소이기도 합니다. 고온으로 인해 접착제가 실패하면 일련의 문제가 발생합니다.세라믹 시트 분리: 접착제가 부드러워지면 세라믹 시트와 파이프 벽 사이의 접착력이 급격히 감소합니다. 파이프라인 매체(예: 액체 또는 가스 흐름) 또는 진동의 영향으로 세라믹 시트가 직접 떨어져 부식 및 마모 방지 기능을 잃습니다. 라이닝 균열: 열 분해 과정에서 일부 접착제는 이산화탄소 및 수증기와 같은 작은 가스 분자를 방출합니다. 이러한 가스는 세라믹 시트와 파이프 벽 사이에 갇혀 국부적인 압력을 생성하여 세라믹 시트 사이의 틈을 넓혀 전체 라이닝에 균열을 일으킵니다. 파이프라인 손상: 라이닝이 분리되거나 균열이 발생하면 뜨거운 운반 매체(예: 뜨거운 액체 또는 뜨거운 가스)가 금속 파이프 벽에 직접 접촉합니다. 이는 파이프 부식을 가속화할 뿐만 아니라 갑작스러운 온도 상승으로 인해 파이프 금속을 부드럽게 하여 파이프의 전체 구조적 강도를 손상시킬 수 있습니다. 더 내열성이 높은 접착 솔루션을 선택하지 않는 이유는 무엇입니까?기술적인 관점에서 볼 때 더 높은 내열성을 가진 접착 방법(예: 무기 접착제 및 용접)이 있습니다. 그러나 이러한 솔루션은 기존 파이프 라이닝 응용 분야에서 상당한 제한이 있으며 유기 접착제를 대체할 수 없습니다. 접착 솔루션 온도 저항 제한 사항(기존 파이프라인 라이닝에 적합하지 않음) 유기 접착제 150~300℃(장기 사용) 저온 저항, 저렴한 비용, 시공 용이성, 복잡한 파이프라인 모양(예: 엘보 파이프, 감속 파이프)에 적응 가능 무기 접착제 600~1200℃ 낮은 접착 강도, 높은 취성, 경화를 위한 고온(300~500℃) 필요, 금속 파이프라인 변형 유발 가능성 세라믹 용접 세라믹 시트와 동일(1600℃+) 용접을 위해 고온의 화염이 필요하며, 시공 난이도가 매우 높고, 설치된 파이프라인에 적용할 수 없으며, 비용이 유기 접착제의 10배 이상   요약하면, 유기 접착제는 비용, 시공 용이성 및 적응성 사이에서 최적의 균형을 제공합니다. 그러나 제한된 내열성으로 인해 알루미나 파이프 라이닝의 장기 작동 온도가 약 200°C로 제한됩니다.   알루미나 파이프 라이닝이 200°C의 온도만 견딜 수 있는 핵심 이유는 고온 저항성 세라믹 시트와 저온 저항성 유기 접착제의 성능 불일치입니다. 접착, 비용 및 시공 요구 사항을 충족하기 위해 유기 접착제는 내열성을 희생하여 전체 라이닝 시스템의 내열성 병목 현상이 됩니다. 파이프 라이닝이 200°C를 초과하는 온도를 견뎌야 하는 경우, 기존의 "세라믹 시트 + 유기 접착제" 라이닝 구조 대신 순수 알루미나 세라믹 튜브(접착제 층 없이 일체로 소결) 또는 금속-세라믹 복합 튜브를 사용해야 합니다.

생산 과정에서 대량의 장비와 파이프라인이 고온, 고경도 물질(예: 철광석, 슬래그, 미분탄, 고온로 가스)에 장기간 노출됩니다. 이러한 물질의 충격, 침식, 마모는 장비를 심각하게 손상시켜 수명을 단축시키고, 잦은 수리를 필요로 하며, 생산을 중단시킵니다. 내마모성 세라믹 라이닝은 뛰어난 내마모성, 내열성, 화학적 안정성을 갖추고 있어 주요 제철소 장비를 효과적으로 보호하며, 생산 비용 절감과 지속적인 생산 보장의 핵심 소재가 되고 있습니다. 제철소 핵심 문제점: 두드러지는 장비 마모제철소의 마모는 주로 두 가지 시나리오에서 발생하며, 이는 내마모성 재료에 대한 강력한 수요를 직접적으로 결정합니다. 재료 충격/침식 마모:원자재 운송(예: 컨베이어 벨트 및 슈트), 광석 파쇄, 고로 석탄 분사 배관에서 고경도 광석 및 미분탄이 고속으로 장비 내벽에 충돌하거나 미끄러지면서 금속이 빠르게 얇아지고, 구멍이 생기며, 심지어 관통됩니다. 고온 마모 및 화학적 부식:제강 컨버터, 래들, 열풍로와 같은 고온 장비는 슬래그 및 장입 재료의 물리적 마모뿐만 아니라 용융 강철 및 슬래그의 고온 산화 및 화학적 부식도 겪습니다. 일반적인 금속 재료(예: 탄소강 및 스테인리스강)는 고온에서 경도가 급격히 감소하여 마모를 5~10배 가속화합니다. 내마모성 라이너가 없으면 평균 장비 수명이 3~6개월로 단축되어 부품 교체를 위해 잦은 가동 중단을 필요로 합니다. 이는 유지 보수 비용(인건비 및 예비 부품)을 증가시킬 뿐만 아니라 지속적인 생산 공정을 방해하여 상당한 생산량 손실을 초래합니다. 제철소 내마모성 세라믹 라이닝의 주요 적용 시나리오 장비마다 뚜렷한 마모 특성을 보이므로 특정 세라믹 라이닝 유형(예: 고알루미나 세라믹, 탄화규소 세라믹, 복합 세라믹)이 필요합니다. 핵심 적용 시나리오는 다음과 같습니다. 원자재 운송 시스템:벨트 컨베이어 호퍼, 슈트 및 사일로 라이닝. 문제점:광석 및 코크스와 같은 낙하하는 벌크 재료의 충격 및 미끄럼 마모로 인해 호퍼가 쉽게 관통될 수 있습니다. 솔루션:용접 또는 접착으로 고정된 두꺼운 벽(10-20mm) 고알루미나 세라믹 라이너는 충격을 견디고 마모에 저항합니다. 고로 석탄 분사 시스템: 석탄 분사 파이프, 미분탄 분배기 문제점:고속 미분탄(유속 20-30m/s)은 침식 및 마모를 유발하며, 파이프 엘보우에서 가장 심한 마모가 발생하여 마모 및 누출로 이어집니다. 솔루션:매끄러운 내벽을 가진 얇은 벽(5-10mm) 내마모성 세라믹 파이프를 사용하여 저항을 줄이고 두꺼운 엘보우를 사용하면 수명이 3-5년으로 늘어납니다(일반 강철 파이프의 경우 3-6개월). 제강 장비: 컨버터 연도, 래들 라이닝, 연속 주조 롤러 문제점:고온 슬래그(1500°C 이상) 침식 및 화학적 공격으로 인해 연도에 슬래그가 축적되고 급격한 마모가 발생하며, 래들 라이닝은 내열성과 내마모성을 모두 갖춰야 합니다. 솔루션:고온 내성 탄화규소 세라믹 라이닝(1600°C)은 슬래그 침식에 강한 저항력을 제공하고, 연도 슬래그 청소 빈도를 줄이며, 래들 수명을 연장합니다. 집진/폐슬래그 처리 시스템: 집진 파이프 및 슬러리 펌프 부품문제점:먼지가 많은 고온 연도 가스 및 슬러리(강철 슬래그 입자 포함)는 파이프 및 펌프에 마모 및 파손을 유발하여 누출을 초래합니다.솔루션:세라믹 복합 라이너(세라믹 + 금속 기판)를 사용하여 마모 및 충격 저항성을 모두 제공하여 슬러리 누출로 인한 장비 손상을 방지합니다. 기존 재료와의 비교: 내마모성 세라믹 라이너가 더 나은 경제성을 제공합니다제철소는 한때 망간강, 주석, 내마모성 합금과 같은 기존의 내마모성 재료를 널리 사용했습니다. 그러나 내마모성 세라믹 라이너와 비교할 때 경제성과 성능 모두에서 상당한 격차가 있습니다. 재료 유형 내마모성(상대 값) 내열성 설치 및 유지 보수 비용 평균 수명 총 비용(10년 주기) 일반 탄소강 1(참조) 불량(600°C에서 연화) 낮음 3-6개월 매우 높음(잦은 교체) 망간강(Mn13) 5-8 보통(800°C에서 연화) 중간 1-2년 높음(정기적인 수리 용접 필요) 주석 10-15 양호 높음(높은 취성, 쉽게 균열) 1.5-3년 상대적으로 높음(높은 설치 손실) 내마모성 세라믹 라이너 20-30 우수(1200-1600°C) 낮음(설치 후 최소한의 유지 보수) 2-5년 낮음(긴 수명 + 최소한의 유지 보수) 장기적으로 볼 때, 내마모성 세라믹 라이너의 초기 구매 비용은 망간강 및 탄소강보다 높지만, 매우 긴 수명(기존 재료의 3-10배)과 매우 낮은 유지 보수 요구 사항으로 인해 10년 주기에 걸쳐 전체 비용을 40%-60% 절감할 수 있으며, 장비 고장으로 인한 생산 손실(제철소의 하루 생산 중단 손실은 수백만 위안에 달할 수 있음)도 방지할 수 있습니다. 제철소는 내마모성 세라믹 라이너를 사용하여 높은 내마모성, 내열성 및 낮은 유지 보수 특성을 활용하여 핵심 장비의 마모 문제를 해결합니다. 궁극적으로 이러한 접근 방식은 장비 수명 연장, 유지 보수 비용 절감, 지속적인 생산 보장이라는 세 가지 주요 목표를 달성합니다. 저비용, 고순도 알루미나 세라믹 및 세라믹-금속 복합 라이너와 같은 세라믹 제조 기술의 발전으로 제철소에서의 적용이 계속 확대되어 현대 제철 산업에서 비용 절감 및 효율성 향상을 위한 핵심 소재가 되고 있습니다.

마모 저항 세라믹 팔꿈치의 가격은 다음과 같은 다양한 요인에 의해 영향을 받는다. 물질적 요인: 세라믹 재료 종류:다른 종류의 세라믹 재료에 따라 가격이 크게 다릅니다. 예를 들어 고품질의 세라믹, 예를 들어 고 순수 알루미나 세라믹,비교적 비싸고 뛰어난 성능으로 인해일반 세라믹 소재는 더 저렴합니다. 기본 재료 품질:마모 저항 세라믹 팔꿈치의 기본 재료는 일반적으로 탄소 철강, 스테인리스 철강 또는 합금 철강으로 만들어집니다.스테인리스 스틸과 합금 스틸은 탄소 스틸보다 더 비싸다..   생산 과정 요인: 프로세스 복잡성:일반적인 생산 프로세스에는 주름, 조형 및 용접이 포함됩니다. 주름은 비교적 간단하고 저렴한 가격이며 제품 가격은 또한 비교적 낮습니다. 조형 및 용접은 복잡한 과정입니다.높은 기술 요구사항을 요구하고 더 비싸다. 특수 프로세스 애플리케이션:정밀 주름은 팔꿈치의 차원 정확성과 표면 완성도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인해 마모 저항성과 유체 전달 효율성을 향상시켜 그에 따른 가격 상승을 초래합니다.추가로, 열처리와 같은 특별한 과정을 거친 제품은 성능을 향상시키고 더 높은 가격을 요구할 수 있습니다.   크기 요인:더 큰 파이프 지름과 두꺼운 벽은 더 많은 재료가 필요하므로 더 비싸다.일반적으로 작은 지름보다 더 비싸게 만드는두꺼운 벽을 가진 팔꿈치 또한 더 비싸다. 비표준 크기 또는 각도에는 종종 사용자 정의가 필요합니다. 이는 추가 비용을 발생시키고 가격을 증가시킵니다.   시장 요인:공급과 수요: 시장 수요가 강할 때 가격이 상승할 수 있고 시장 공급이 풍부할 때 가격은 비교적 안정적이거나 심지어 감소할 수 있습니다.광업 및 시멘트 산업에서 마모 저항 肘에 대한 높은 수요가 가격을 올릴 수 있습니다..   지역적 차이점:생산 비용은 지역에 따라 다릅니다. 경제적으로 발달한 지역은 노동 및 재료 비용이 더 높으며, 이에 따라 마모에 저항하는 팔꿈치의 가격이 더 높습니다.생산비용이 낮은 지역은 저렴한 가격을 제공합니다..   브랜드 및 서비스 요인:잘 알려진 브랜드들은 품질 관리, 판매 후 서비스, 제품 보증 등의 장점을 제공하여 높은 가격을 제공합니다.좋은 판매 후 서비스 는 사업 비용 을 증가 시키고 또한 가격 을 높일 수 있다.   구매 요인:구매 요인: 조달량:대량 조달은 일반적으로 더 유리한 가격을 초래하며 조달량이 클수록 단위 가격이 낮을 수 있습니다. 협업:공급자와 장기적인 파트너십을 맺은 고객은 더 나은 가격과 서비스를 누릴 수 있지만 새로운 고객은 더 높은 가격을 지불해야 할 수 있습니다. 운송 요인:착용 저항성 세라믹 팔꿈치는 일반적으로 무겁고 부서지기 쉽고 운송 중에 특별한 주의가 필요하며 높은 운송 비용을 초래합니다.운송 거리는 전체 비용에도 영향을 미칩니다.더 멀리 갈수록 운송 비용이 더 높고, 이는 제품 가격 상승으로 이어집니다.

고무-세라믹 복합 라이닝은 내마모성 세라믹과 고무 매트릭스로 만들어집니다. 고무 매트릭스는 일반적으로 우수한 유연성, 탄성 및 내식성을 가지며, 내마모성 세라믹은 높은 경도, 내마모성 및 고온 저항성을 부여합니다. 이러한 독특한 특성의 조합으로 인해 세라믹-고무 복합 라이닝은 광업, 발전, 시멘트 및 철강과 같은 산업에서 자재 취급 및 보호 응용 분야에 널리 사용됩니다. 원자재 준비 고무 기본 재료: 내마모성 및 내식성 고무(예: 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무 또는 폴리우레탄 고무)를 선택합니다. 사전 혼합이 필요합니다(가황제, 촉진제 및 충전제 추가 포함).   세라믹 블록/시트: 일반적으로 알루미나(Al₂O₃) 및 탄화규소(SiC)와 같은 고경도 세라믹입니다. 모양은 사각형, 육각형 또는 맞춤형일 수 있습니다. 접착 강도를 높이기 위해 표면을 청소해야 합니다.   접착제: 특수 폴리머 접착제(예: 에폭시 수지, 폴리우레탄 접착제 또는 고무 기반 접착제)를 사용합니다.   세라믹 전처리 청소: 불순물을 제거하고 거칠기를 개선하기 위해 세라믹 표면을 샌드 블라스팅하거나 산세척합니다.   활성화: 필요한 경우 실란 커플링제 또는 기타 제제로 세라믹 표면을 처리하여 고무와의 화학적 결합을 강화합니다.   고무 매트릭스 준비 혼합 및 성형: 고무를 내부 믹서에서 균일하게 혼합한 후 원하는 두께와 모양의 기판으로 캘린더링하거나 압출합니다.   사전 가황: 일부 공정에서는 접착 중 유동성을 유지하기 위해 고무를 약간 사전 가황(반가황 상태)해야 합니다.   복합 공정 압축 가황(일반적으로 사용됨) 세라믹 배열: 세라믹 블록을 설계된 패턴(예: 엇갈린 배열)에 따라 고무 기판 또는 금형 캐비티에 배치합니다.   압축 가황:고무 기판과 세라믹을 금형에 넣고 가열하고 가압합니다(140-160°C, 10-20 MPa).가황 과정에서 고무가 흘러 세라믹을 감싸고 접착제 또는 직접 가황을 통해 동시에 결합됩니다.   냉각 및 탈형:가황 후 고무를 냉각하고 탈형하여 일체형 라이너를 형성합니다.   접착 별도 가황 고무: 완전히 가황된 고무 시트를 준비합니다. 접착된 세라믹: 고강도 접착제를 사용하여 세라믹을 고무 시트에 접착하고 압력 하에서 경화합니다(실온 또는 가열).   후처리 가황 후 고무-세라믹 복합 라이닝 제품을 금형에서 꺼내 냉각, 트리밍 및 검사를 포함하는 후처리를 거칩니다. 냉각 공정은 제품 성능을 안정시키고, 트리밍은 가장자리에서 과도한 고무를 제거하며, 검사는 제품 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.   세라믹-고무 복합 라이닝의 가황 공정은 여러 요인의 시너지 작용이 관련된 복잡한 화학 반응입니다. 가황의 기본 원리와 공정을 철저히 이해하고, 원자재를 합리적으로 선택하고, 혼합 공정을 최적화하고, 성형 및 가황 공정 매개변수를 정밀하게 제어함으로써 우수한 성능의 세라믹-고무 복합 라이닝 제품을 생산할 수 있습니다.   산업 기술이 지속적으로 발전함에 따라 세라믹-고무 복합 라이닝에 대한 성능 요구 사항이 증가하고 있습니다. 다양한 분야의 응용 요구 사항을 충족하기 위해 가황 공정에 대한 추가 연구 및 개선이 필요합니다.

세라믹 입자 보수 재료는 고성능 복합 재료로, 산업 설비, 파이프라인, 가마 및 기타 고온, 마모 또는 부식 환경의 수리 및 보호에 널리 사용됩니다. 성능 특성은 주로 다음과 같습니다: 높은 내마모성 세라믹 입자(예: 알루미나, 지르코늄 산화물 등)는 극도로 높은 경도(Mohs 경도 8-9)를 가지며, 금속 및 일반 콘크리트를 훨씬 능가하여 보수층의 내마모성을 현저하게 향상시킬 수 있습니다. 광산 장비 라이닝, 이송 파이프라인의 내벽, 노면의 미끄럼 방지층 등과 같이 마찰이 심한 환경에 적합하며, 수리된 부품의 수명을 연장할 수 있습니다.   우수한 접착 강도 기재(금속, 콘크리트, 석재 등)와 강력한 접착력을 가지며, 수리 후 떨어지거나 갈라지기 쉽지 않습니다. 일부 제품은 습하거나 유성 표면에서도 효과적인 접착을 달성하기 위해 특수 배합으로 설계되었으며, 더 넓은 시공 적응성을 가지고 있습니다.   강력한 내식성 산, 알칼리, 염 등과 같은 화학 매체에 대한 내성이 뛰어나며, 화학 및 석유화학 산업과 같은 부식성 환경에 특히 적합합니다. 일부 배합은 세라믹 조성(예: 지르코늄 산화물 첨가)을 조정하여 용융 금속 또는 강산 부식에 대한 저항력을 향상시킬 수 있습니다.   우수한 압축 및 충격 저항성 세라믹 입자와 시멘트질 재료는 100MPa 이상의 압축 강도를 가진 조밀한 구조를 형성하여 무거운 물체 또는 정적 하중을 견딜 수 있습니다. 일부 유연한 배합 제품은 특정 인성을 가지고 있어 충격 하중(예: 기계적 진동 및 차량 충격)에 저항하여 취성 파괴의 위험을 줄일 수 있습니다.   화학적 부식 저항성 산, 알칼리, 염, 유기 용매 등에 대한 내성이 뛰어나 화학 설비, 하수 처리 탱크 및 산 및 알칼리 환경의 콘크리트 부품 수리에 적합합니다. 세라믹 입자 자체는 높은 화학적 안정성을 가지며, 내식성 접착제(예: 에폭시 수지)와 결합하여 오랫동안 매체 침식을 견딜 수 있습니다.   시공의 편리성 대부분 사전 혼합 또는 2액형 재료로, 작동이 용이합니다: A 및 B 구성 요소를 2:1 비율로 혼합하여 사용할 수 있으며, 전문 장비나 기술 교육이 필요하지 않습니다.   빠른 경화 속도(실온에서 몇 시간에서 1일 이내 경화)는 설비 가동 중단 시간 및 유지 보수 시간을 단축할 수 있으며, 특히 긴급 수리 시나리오에 적합하며, 설비를 분해할 필요 없이 온라인 수리를 지원합니다.   내노화성 및 내구성 세라믹 입자는 내후성이 뛰어나 자외선 및 온도 변화의 영향을 받지 않습니다. 수리층은 장기간 사용 후에도 분말화, 변색 또는 열화되기 쉽지 않습니다. 야외 환경(예: 도로, 교량) 또는 장기간 침수 시나리오(예: 수영장 및 파이프라인)에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다.   일반적인 적용 시나리오 산업:광산, 석탄, 화력 발전, 시멘트 공장 등 장비:사이클론 분리기, 분말 선별기, 슈트, 파이프라인, 펌프 케이싱, 임펠러, 호퍼, 스크류 컨베이어 등 작업 조건:높은 마모 및 부식의 수리 및 보호.

일반적인 무기 화합물인 산화 알루미늄(Al₂O₃)은 정상적인 사용 시 피부에 안전합니다. 안전성은 주로 화학적 안정성과 광범위한 사용 사례를 통해 나타납니다. 다음 관점에서 분석할 수 있습니다: 안정적인 화학적 특성 및 비자극성 산화 알루미늄은 실온에서 땀, 유분 및 기타 피부 표면 물질과 거의 반응하지 않는 불활성 물질입니다: 유해 물질을 방출하지 않으며, 자극적인 성분을 생성하기 위해 분해되지 않습니다. 피부에 접촉할 때 알레르기 반응을 일으키지 않으며 (알루미늄에 알레르기가 있는 극소수의 사람들을 제외하고, 이러한 경우는 극히 드뭅니다), 피부 발적, 부기, 가려움증 및 기타 문제를 일으키지 않습니다. 피부 접촉 제품에 널리 사용됨 산화 알루미늄의 안전성은 여러 산업 분야에서 검증되었으며 피부와 직접 접촉하는 데 일반적으로 사용됩니다: 화장품/스킨케어 제품: 마찰제(스크럽 등), 흡착제 또는 충전제로 사용되며, 미세 입자 특성을 사용하여 피부 장벽을 손상시키지 않고 각질을 제거합니다(자격을 갖춘 제품의 입자 직경은 엄격하게 관리됩니다). 개인 위생 용품: 산화 알루미늄은 수렴 효과를 통해 땀 분비를 줄이기 위해 발한 억제제에 첨가될 수 있습니다. 안전성은 화장품 원료 표준(예: EU 화장품 규정 EC 1223/2009)에 의해 인증되었습니다.의료 기기, 의료용 드레싱, 피부 봉합사 코팅 등은 생체 적합성을 사용하여 피부 자극을 피합니다. 주의해야 할 특별한 상황산화 알루미늄 자체는 안전하지만, 다음과 같은 상황은 잠재적인 위험을 초래할 수 있습니다:입자 크기 문제:산화 알루미늄 입자가 너무 거칠 경우(예: 산업용 거친 입자), 피부와 직접 접촉하면 물리적 마찰로 인해 경미한 찰과상이 발생할 수 있지만, 이는 화학적 독성이 아닌 물리적 손상입니다.장기간 밀폐된 접촉:고온 다습한 환경에서 장기간 밀폐된 접촉(예: 산업 작업 시 부적절한 보호)은 입자 축적으로 인해 모공을 막을 수 있지만, 이 상황은 물질 자체의 독성보다는 접촉 방식과 더 관련이 있습니다. 일반적인 상황에서 산화 알루미늄은 피부에 안전합니다. 화학적 안정성과 생체 적합성으로 인해 화장품, 의료 기기 및 피부와 직접 접촉하는 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 거친 산업용 입자 또는 극단적인 사용 시나리오와의 접촉을 피하는 한, 피부에 대한 해로움에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

알루미나 세라믹 링은 알루미나 (Al2O3) 가루로 만들어지는 반지형 세라믹 제품으로, 주 원료로 폼핑, 시너링 및 기타 프로세스를 통해 만들어집니다.알루미나 함량은 일반적으로 90% 이상입니다., 99 포르셀렌 등), 뛰어난 물리적, 화학적, 기계적 특성을 가지고 있으며 산업 분야에서 일반적으로 사용되는 고성능 세라믹 구성 요소입니다. 그것의 핵심 기능은 철강 구조와 재료 사이의 직접 접촉을 격리함으로써 마모 저항 세라믹 파이프의 서비스 수명을 효과적으로 향상시키는 것입니다.세라믹 고리는 일반적으로 알루미나와 지르코니아와 같은 다양한 세라믹 원료로 만들어집니다., 이는 정확한 비율로 혼합되어 고온 합금 환경에서 밀도가 높은 구조를 형성합니다. 원자재 공식의 차이로 인해 다양한 성능 특성이 있습니다. 알루미나 세라믹 링의 성능 특성높은 강도와 마모 저항성:모스 경도는 9 ( 다이아몬드 다음) 에 도달 할 수 있으며, 기계 밀폐, 베어링 등과 같은 높은 마모 환경에 적합합니다. 고온 저항성:녹는점은 약 2050 °C이며 장기 사용 온도는 1600 °C 이상이며 고온 오븐, 열 쌍 보호 튜브 등에 적합합니다. 부식 저항성:강한 산 (화수염산 제외), 강한 알칼리, 유기 용매에 내성이 있으며 화학 파이프 라인 및 원자로 포장에 사용됩니다. 절연성 우수:높은 주파수 단열 및 높은 변압력, 그것은 전자 장치 (보호제 및 회로 기판과 같은) 에 대한 이상적인 재료입니다. 낮은 열 확장 계수:좋은 열 안정성 및 강한 열 충격 저항성, 급격한 온도 변화 환경 (항공 우주 부품 등) 에 적합합니다. 공학 응용 분야기계공학 분야알루미나 세라믹 링은 핵심 기능 구성 요소로서 기계적 밀폐, 베어링 시스템 및 마모 저항 파이프 리닝과 같은 핵심 부품에서 중요한 역할을합니다.뛰어난 마모 저항성, 그리고 화학적 부식 저항, 그것은 크게 기계 장비의 운영 안정성과 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다, 특히 높은 마모와 같은 가혹한 산업 환경에 적합합니다,강한 충격, 그리고 무거운 짐. 전자 산업 분야전자 정보 기술 분야에서, 세라믹 링은 주로 단열 지원, 열 관리 및 신호 보호와 같은 핵심 기능을 수행합니다.우수한 변압력 특성, 낮은 다이 일렉트릭 손실 및 좋은 열 전도성은 고 주파수 전자 부품의 절단 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.고전력 전자 모듈의 효율적인 열 분산 보증. 화학 공정 분야강한 진화 저항성과 화학적 무력성으로 인해 세라믹 고리는 화학 반응기, 파이프 라인, 밸브 부품 및 기타 장비에 이상적인 선택입니다.매우 안정적 인 퇴색 저항성 보호 층 을 구축 함 으로, 그것은 효과적으로 화학 생산 과정의 장기 안전 및 안정적인 운영을 보장, 중간의 누출 및 장비의 부식 방지 할 수 있습니다. 발전 추세재료 과학과 준비 기술에서의 지속적인 돌파구로 알루미나 세라믹 링의 성능 향상은 가벼운 디자인, 다기능 복합재,그리고 정밀 구조 최적화나노 변형 기술 및 경사 재료 엔지니어링과 같은 첨단 방법을 채택함으로써 기계적 강도, 높은 온도 안정성,그리고 인터페이스 결합 성능은 크게 향상 될 것입니다미래에는 세라믹 고리가 새로운 에너지 장비, 정밀 제조, 항공 우주 등 첨단 기술 분야에서 더 광범위한 응용 분야를 확장 할 것으로 예상됩니다.현대 산업의 혁신적 발전을 위한 핵심 물질적 보장을 제공하는 것.

재료별로 분류 금속 사이클론:우수한 강도와 마모 저항성으로 고 농도 및 고 강도 곡물 재료를 처리하기에 적합하며 광업과 같은 산업에서 널리 사용되었습니다.혜택그러나, 철근 재료의 높은 밀도는 장비의 높은 자기 무게를 초래하고, 그 부식 저항성은 상대적으로 약하다.특정 작업 조건 하에서 부식 방지 조치를 취해야 합니다..   주사철 사이클론:더 높은 강도와 압축 성능으로, 고압과 높은 유동률 조건에서 안정적으로 작동 할 수 있습니다.특히 장비의 고압 운반 능력을 요구하는 분리 시나리오에 적합합니다.그러나 주사철 재료의 가공 어려움과 제조 비용은 상대적으로 높으며 장비 선택에 있어서경제성과 적용 가능성은 모두 포괄적으로 고려되어야 합니다..   세라믹 사이클론:뛰어난 마모 및 진식 저항성으로 인해 매우 진식성 물질을 처리하는 데 독특한 장점을 나타냅니다. 화학 및 전력 산업의 산성 폐수 처리 과정에서,세라믹 사이클론은 장시간 안정적으로 작동 할 수 있으며 장비 교체 빈도를 크게 줄일 수 있습니다. 그러나 세라믹 물질은 높은 부서지기성이 있습니다.그리고 장비 설치 및 운영 중에 심각한 충격을 피하는 것이 필요합니다..   폴리유레탄 사이클론:탄력성, 마모 저항성, 가벼운 무게로 설치 및 유지보수를 쉽게 합니다.식품 및 음료 같은 산업에서 장비의 청결과 작동 소음에 대한 엄격한 요구 사항, 폴리우레탄 사이클론은 독특한 성능 장점으로 인해 분리 장비의 선호 된 선택이되었습니다.   고무물질 사이클론:그것은 좋은 마모 저항과 탄력을 가지고, 저렴한 비용, 그리고 강한 마모 저항을 가진 고체-액체 분리 시나리오에 적합합니다. 사이클론은 다음과 같은 산업에서 널리 사용되며, 분리, 분류, 농도화 및 불순물 제거를 포함한 핵심 사용이 있습니다. 광산 및 광물 처리 분류:밀과 협력하여 자격을 갖춘 입자 크기의 펄프 (철광석 및 구리광석 농도장 등) 를 분리합니다. 탈수 및 집중력:농도의 농도를 높이고 배설물의 수분 함량을 줄이십시오. 폐물 제거 및 폐물 제거:진흙이나 거친 입자 불순물 (쿼츠 모래와 카올린 정화 등) 을 제거합니다.   석유 및 가스 굴착액 정화:데산더/데실터 (desander/desilter) 는 굴착 부착물을 분리하고 바리트를 회수합니다. (유산장 굴착과 같이). 기름과 물 분리:원유의 수분 함량을 줄이고 기름성 폐수를 정화합니다. (유산 공동 역과 같이)   화학 및 의약품 고체-액성 분리:별도의 촉매, 결정 또는 폐수 суспен션 (티타늄 이산화, 화학 폐수 등) 액체-액체 분리:분리 유기 용매와 물 (약품 추출 및 에뮬션 퇴화 등) 제품 분류:분말 입자 크기를 제어합니다 (플라스틱 입자와 樹脂 같은 것)   식품 및 음료 등급 및 농도:주스 펄스, 농축된 스타크 우유 (마일 스타크, 토마토 페이스트 등) 를 분리합니다. 정화 및 정화:퇴적물 제거, 유제품의 지방 함량의 조정 (유 낙농, 폐수 처리 등)   환경 보호 및 하수 처리 폐수 전처리:서스펜션 고체 분리 (시설 하수, 산 광산 폐수 등) 슬라드 농도: 슬라드 부피를 줄이고 탈수 비용을 줄이십시오 (예: 하수 처리 시설).   정화 및 정화:퇴적물 제거, 유제품의 지방 함량의 조정 (유 낙농, 폐수 처리 등)   전력 및 금속 석탄 세척:중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중중 금속 폐수 처리:중금속 퇴적물 분리 (철과 비철금속 용해 등)