중국 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 회사 뉴스

슬러리 엘보의 안쪽 곡면이 마모되는 이유는 무엇인가요? 교체를 위해 세라믹 라이닝 슬러리 엘보를 검토 중입니다. 제안된 변경 사항은 바깥쪽 스윕에 보호 기능을 추가하지만, 검사 사진에는 안쪽 곡면 근처의 손상도 보입니다. 해당 영역도 별도로 검토해야 할까요? 네. 추가 라이닝이 필요한 위치를 결정하기 전에 전체 손상 패턴을 기록하십시오. 예상치 못한 마모 위치는 의무, 형상 또는 설치에 대한 누락된 정보를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다. 안쪽 곡면이 주목받는 이유 안쪽 곡면은 굽힘 주위의 더 짧은 경로를 따르고, 바깥쪽 곡면은 더 긴 스윕을 따릅니다. 실험실 조사는 액체-고체 흐름에서 입자를 안쪽 곡면으로 운반하는 이차 흐름을 관찰했습니다. 그 표본은 스테인리스강이었고, 저자들은 적용 범위를 3m/s 미만의 저속 조건으로 제한했습니다. [1] 그 발견은 익숙한 바깥쪽 충돌 영역 너머를 확인하는 것을 지지합니다. 그것은 세라믹 마모율을 확립하거나, 특정 고장의 원인을 증명하거나, 모든 슬러리에 대한 보편적인 마모 위치를 식별하지는 않습니다. 다음 검사 순서는 교체 검토를 준비하기 위한 엔지니어링 권장 사항입니다. 분해 전에 방향 기록 흐름 방향, 입구, 출구, 상단 및 하단을 도면과 가능한 경우 부품에 표시하십시오. 안쪽 및 바깥쪽 곡면을 일관되게 식별하십시오. 설치된 방향을 보여주는 더 넓은 사진과 손상된 라이닝의 클로즈업 사진을 찍으십시오. 측정이 필요한 경우 축척을 포함하십시오. 엘보가 이미 제거된 경우, 설치 기록에서 원래 방향을 복구하십시오. 회전된 사진은 바닥에 있는 것처럼 보이는 손상이 실제로는 측벽에 있었던 것처럼 보이게 할 수 있습니다. 원인을 할당하기 전에 손상 설명 라이닝이 점진적인 표면 손실, 고립된 구멍, 깨진 조각, 열린 조인트 또는 누락된 타일을 보이는지 기록하십시오. 손상된 영역과 명백히 건전한 영역 사이의 경계를 표시하십시오. 이러한 관찰을 제안된 설명과 분리하십시오. 타일이 누락되었다고 해서 흐름으로 인한 침식이 저절로 입증되는 것은 아닙니다. 마찬가지로, 눈에 보이는 마모 흔적이 세라믹 구성이 부적합했음을 증명하지는 않습니다. 재료가 누락된 경우, 청소 또는 수리로 유용한 증거가 제거되기 전에 남아 있는 세라믹, 백킹 및 노출된 강철을 문서화하십시오. 손상을 라이닝 도면과 비교 세라믹 라이닝 파이프 피팅의 경우, 검사 맵을 라이닝 레이아웃 옆에 배치하십시오. 다음을 확인하십시오: 손상된 영역이 벤드 내부, 출구 또는 다음 스풀에 있는지 여부. 지정된 완성된 보어, 벤드 반경 및 설치된 방향. 타일 모양, 조인트 위치 및 손상된 위치의 전환. 제조된 배열이 승인된 도면과 일치하는지 여부. 재료 또는 두께 변경이 제안된 경우, 그것이 기록된 손상을 어떻게 해결하는지 물어보십시오. 바깥쪽 스윕에만 두께를 추가하면 질문된 영역이 변경되지 않은 채로 남을 수 있습니다. 보편적인 안쪽 대 바깥쪽 두께 비율을 채택하지 마십시오. 검토는 이 부품과 작동 조건을 다루어야 합니다. 다음 검사를 유용하게 만들기 재방문할 위치, 식별 방법, 평가할 검사 방법을 합의하십시오. 동일한 참조를 사용하여 나중의 결과를 비교하고 관련 작동 변경 사항을 기록하십시오. 초기 문의의 경우, 사용 가능한 엘보 도면과 표시된 사진을 ELACERA에 보내십시오. 흐름 방향과 첫 번째 손상 위치는 유용한 시작점입니다. 입자 및 작동 세부 정보는 검토 중에 명확히 할 수 있습니다. 기술 참조 [1] Z. Xie; X. Cao; Q. Li; H. Yao; R. Qin; X. Sun. Experimental study on particle movement and erosion behavior of the elbow in liquid–solid flow. Heliyon 9(11), e21275. 2023. DOI: 10.1016/j.heliyon.2023.e21275. 관련 제품: ELACERA 세라믹 라이닝 파이프 피팅 

바위 상자 는 봉쇄 를 일으키지 않고 세라믹 스파우치 라인 을 보호 할 수 있습니까? 이식 도리 는 첫 번째 충돌 지점 에서 반복적 으로 낡아진다. 다음 번 이식 도리 는 더 두꺼운 세라믹 인어링 을 부착 하기, 바위 상자 를 추가 하기, 혹은 둘 다 재검토 하기 를 사용 해야 하는가? 물질 이 부딪힐 곳 과 그 가 통과 할 수 있는 공간 을 먼저 고려 해 보십시오. 부리 선택 과 낙하물 흐름 을 함께 평가 해야 합니다. 바위 상자는 실제로 무엇을 할까요? 바위 상자 (rock box) 는 운반되는 물질을 유지하도록 설계된 주머니 또는 기판이다. 들어오는 입자는 이 유지 된 침대에 충돌하여 이미 기판에 있는 물질과 접촉함으로써 방향을 변경한다. 크루세의 2009년 벨트콘 논문은 연쇄 철광석 2,600t/h를 처리하는 바위 상자를 설명하고 있으며, 광산에 설치된 5개의 비슷한 낙하구 중 하나입니다. 저자는 성공적인 흐름과 낮은 마모를보고합니다.이것은 질적 공학 관찰입니다., 세라믹 라인러의 서비스 수명을 통제된 비교가 아닙니다. [1] 같은 논문에서는 결합 조건에서 축적 및 플러깅을 논의합니다. 그 예는 성공적인 설치가 모든 낙하산에 적합성을 확립할 수 없는 이유를 보여줍니다.[1] 다음 검사들은 제안된 변경을 검토하기 위한 엔지니어링 권고입니다. 물질 침대가 형성 된 후 통로를 확인 비어 있는 비어기 도면 은 움직이는 물체 에 사용 할 수 있는 공간 을 과대 평가 할 수 있다. 부위 도면에 표시: 예상되는 유지 베드 프로파일 부피와 뒷면 두께 이동하는 흐름의 남은 통로입니다. 추가 매장물이 이 통로를 제한할 수 있는 지역 책임 설계자에게 사용 가능한 구멍이 재료, 최대 덩어리 및 처리 범위에 어떻게 적용되는지 물어보십시오. 유지 된 재료의 부하도 구조 검토에 속합니다. 사진만으로는 적절한 주머니 깊이나 최소한의 개척을 확립할 수 없습니다. 젖은 먹이, 낮은 먹이 및 재시작 조건을 검토합니다. 제니케 & 요한슨은 더 젖고 더 좋은 석탄이 쌓이고 유선 열을 제한하는 발전소 사례를보고합니다. 흐름 속성 테스트는 수정에 영향을 미쳤습니다.이 컨설턴트가 보고한 사례는 정량화된 관찰 기간을 제공하지 않습니다[3] 정상적인 연속 작동보다 더 검토합니다. 젖거나 얇은 영양: 퇴적물이 축적 될 수있는 장소를 파악하고 흐름이 전환되거나 제한 될 수 있는지 확인합니다. 필요한 경우 재료 흐름 테스트를 사용하십시오. 낮은 또는 중단 된 공급: 의도 된 침대가 남아 있는지 확인하고 그 모양이 변경되면 들어오는 물질이 어디에 떨어지는지 확인하십시오. 침대가 모든 공급 속도에 동일하게 행동한다고 가정하지 마십시오. 시작 및 재시작: 처음에는 빈 주머니와 중지 후 유지 된 모든 재료를 고려하십시오. 노출 된 표면을 식별하고 경사선을 안전하게 검사하고 청소하는 방법을 확인하십시오. 디스크리트 요소 방법 (DEM) 시뮬레이션이 제안되는 경우, 물질 가정, 캘리브레이션 기초 및 민감성 검사를 요청합니다.TUNRA의 공개 된 캘리브레이션 방법에는 물리적인 바위 상자 흐름 및 슬라이트 라인어 접착 테스트가 포함됩니다.[4] 애니메이션은 평가를 설명하고 자료로 입력된 내용을 뒷받침해야 합니다. 노출되어 남아있는 표면에 라인어를 선택 그림에 충돌, 미끄러짐 및 전환 구역을 표시하십시오. 유지 된 침대의 경계를 포함하여. 구부러진 전송 낙하구에 대한 별도의 2024 DEM 연구에서는 기하학과 공급 속도가 시뮬레이션 마모를 변경한다는 것을 발견했습니다. 마모 계산은 철면과 관련이 있습니다.그들은 세라믹 충격 저항을 검증하거나 세라믹 교체 간격을 예측하지 않습니다.[2] 세라믹 로인 된 낙하산 및 하퍼의 경우, 노출 된 각 영역에 대한 타일 레이아웃, 지원 및 부착을 검토하십시오. 세라믹 고무 패널을 고려하면,또한 전체 집합의 온도 제한을 확인, 고정 배열, 설치 두께. 사용 시 관찰 을 기록 하는 방법 을 합의 하십시오. 침상 모양, 노출 된 부피, 쌓여 있는 부피, 막힘, 작동 조건 등. 이 관찰 을 설계 가정 과 비교 하십시오. 문제 영역으로 조사를 시작 ELACERA에 마른 부위를 표시하는 스파우트 도면 또는 사진을 보내십시오. 재료, 처리 범위, 최대 덩어리 크기 및 수분 정보가있는 경우 추가하십시오. 가지고 있는 기록부터 시작하세요. 그 기록들은 다음 단계가 부피 점검, 책임 설계자의 낙하물 흐름 평가, 아니면 둘 다인지 확인하는데 도움이 됩니다. 기술 참조 [1] 데이비드 J. 크루즈. 디스크리트 원소 방법을 사용하는 낙하산 설계 및 궤도. 벨트콘 15, 논문 B15-15. 2009. [2] T. Lerher; Z. Grum; M. Motaln; M. Zadravec. DEM를 사용하여 컨베이어 벨트 전송 스쿼트의 착용 시뮬레이션. 시뮬레이션 모델링 국제 저널 23 ((1), 77 ∼ 88. 2024. DOI: 10.2507/IJSIMM23-1-673. [3] 제니케 & 요한슨. 전력 발전소에서 전송 스?? 플러그 해결. 엔지니어링 사례 연구. 날짜가 없습니다; 2026년 10월 28일에 액세스했습니다. [4] TUNRA 대용량 고체. DEM 및 캘리브레이션 서비스. 기술적 방법 정보. 날짜가 없습니다. 2026년 10월 28일에 열람되었습니다.

두 공급업체가 같은 매립유 파이프 라인을 위해 세라믹 라인을 제공합니다. 한 보고서는 더 낮은 마모 손실을 보여줍니다. 그것은 더 나은 선택이합니까? 먼저 보고서를 통해 공정한 비교를 할 수 있는지 확인합니다. 그 결과는 테스트 된 것, 테스트를 수행하는 방법, 그리고 물질 손실을 측정하는 방법에 달려 있습니다. 구매 결정을 위해,그 정보는 최종 번호 옆에 있습니다.. 테스트 방법과 샘플을 시작 전체 절차, 개정 및 이름 붙인 표준에서 벗어나는 것을 요청하십시오. 건조 경사, 습한 매립물 침식 및 충격 경사 테스트는 서로 다른 접촉 조건을 만듭니다.적절한 방법과 절차를 통해 결과를 비교하고 자료 순위를 작성하기 전에. 표본을 식별: sintered 세라믹 타일, 코팅 또는 전체 부리 집합. 세라믹 작업면에서의 시험은 그 자체로 결합, 접착력 성능,또는 설치 된 파이프에 타일 유지. 가열 및 작동 조건에 맞추기 투렌과 피세트의 매립물 제트 연구에서는 기구 설정과 지역 입자 충돌 조건을 구별해야 한다는 것을 보여주었습니다.그래서 여기서 그 관련성은 세라믹 라이너 등급의 순위보다는 테스트 해석입니다.[1] 각 보고서에 대해 확인합니다: 굴착성 광물, 입자 크기 분포 및 입자 형태 고체 농도는 질량 또는 부피 분자인지 표시합니다. 속도 정의, 노즐 배치, 정지 거리 및 충돌 각도 시험 기간, 매일 온도 및 관련 액체 화학 입자가 재순환, 갱신 또는 분해 여부를 확인했는지 여부 공유 된 명목 각 또는 입자 크기 값은 다른 조건을 해결하지 않습니다. 결과를 동등하게 처리하기 전에 부족한 정보를 명확히하도록 실험실에 요청하십시오. "쓰림 손실"의 의미를 확인하세요 결과 질량 손실, 부피 손실, 깊이 손실 또는 시간, 거리 또는 가려움직일 양에 의해 정상화 속도인지 확인. 단위와 계산 기초를 유지합니다. 예를 들어,그램 (g) 와 밀리미터 (mm3) 는 서로 다른 양을 나타냅니다.. 적절한 경우 샘플 밀도와 일관성 단위를 사용하여 질량 손실을 부피 손실로 변환합니다. 이 변환은 측정 기초를 조정합니다. 테스트 절차 사이의 차이를 제거 할 수 없습니다.. 청소 및 건조 절차, 측정 해상도, 표본 수 및 반복 가능성 정보를 요청합니다. 두 가지 결과가 비슷하면그 차이가 관찰된 테스트 스캐터보다 크는지 물어보십시오.. 사용 된 표면 사진 또는 현미경 또한 표본이 비슷한 손상을 입었는지 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 알루미나 분자의 비율을 넘어서 미락과 동료들은 가공과 미세 구조가 알루미나 침식에 어떤 영향을 미치는지 검토했습니다. 그들의 결과는 명목 알루미나 함량을 넘어 물질 특성을 검사하는 것을 지원합니다.모든 신청에 대해 하나의 순위를 정하지 않고[2] 95% 알루미나라고 표시된 두 개의 보고서는 여전히 추적 가능한 표본 정체성과 테스트 조건이 필요합니다. 어떤 품질과 팩이 테스트되었는지, 표본이 어떻게 준비되었는지,그리고 그 재료와 제조 경로가 제안 된 공급을 대표하는지. 비교를 구매 결정으로 바꾸세요 공급자 비교 시트를 작성하십시오. 각 조건에 대해 기록 일치, 다른 또는 보고되지 않습니다. 이것은 실용적인 검토 방법이며 실험실 절차를 대체하는 것이 아닙니다. 결정적 조건이 다르면 공통적인 기준 물질로 합의를 한 방법으로 후보 물질을 테스트하는 것을 고려하십시오. 목적이 물질 검사인지 정의하십시오.장애 조사 또는 특정 변화의 평가. 표면 도면, 지역 의무, 지원 및 고정 장치, 설치 요구 사항 및 유지 관리 접근과 함께 실험실 결과를 사용하십시오.쿠폰 마모 결과만으로 파이프 라인 서비스의 보장된 달을 설정 할 수 없습니다. 세라믹 타일 배열 파이프에 대한 문의는 ELACERA에 도면, 전달 된 재료 및 사용 가능한 마모 보고서를 보내십시오.추가적인 운영 세부 사항은 코팅 검토 도중 명확히 할 수 있습니다.. https://www.ybnceramic.com/supplier-4257292-세라믹 타일 배열 파이프 기술 참조 [1] S. Turenne; M. Fiset. 금속 매트릭스 복합재의 침식 중에 매물 제트에서 가려움직일 입자의 궤도의 평가. 캐나다 국립 연구 위원회, 보고서 IMI 91TC-204-967-G. 1991. [2] P. C. Milak; F. D. Minatto; A. De Noni Jr.; O. R. K. Montedo 알루미나 기반 세라믹의 착용 성능 - 침식성 마모에 대한 미세 구조의 영향에 대한 검토. 세라믹 61 (((357), 88?? 103. 2015DOI: 10.1590/0366-69132015613571871

세라믹 라인러 를 접착 하기 전: 강철 표면 에 무엇 을 확인 해야 합니까? 철기 표면 은 폭발 을 거친 후 깨끗 한 것 처럼 보일 수 있다. 세라믹 타일 을 파이프 스풀 안 에 붙이거나 스파일 패널 에 붙이기 전 에 검사자 는 무엇 을 실제로 점검 해야 합니까? 네 가지 항목으로 시작하세요: 시각적 청결성, 표면 표면, 오염성, 그리고 특정된 접착 절차구매자는 준비된 표면과 설치 과정이 선택된 접착 시스템의 요구 사항을 충족한다는 증거를 필요로합니다.. 청결성 등급이 무엇을 확인하는지 이해하십시오. 검사 보고서는 ISO 8501-1에 따라 매우 철저한 폭발 청소 등급인 Sa 21⁄2을 지정할 수 있습니다. 그것은 폭발 청소 후 철면의 시각적 청결성을 설명합니다.필요한 표면 프로파일을 지정하거나 세라믹과 강철 결합의 강도를 확인합니다.[1] ISO 8503-1은 가습기 폭발 정화 철강의 표면 프로필 비교에 대해 별도로 다루고 있습니다.따라서 유용한 검사 기록은 청결도와 프로파일 요구 사항과 그 평가 방법을 구별합니다.[2] 다음 검사는 보편적인 세라믹 설비 사양이 아닌 그 기록을 작성하기 위한 엔지니어링 권고입니다. 폭발 전에 요구 사항을 동의 접착된 세라믹 타일로 배열된 파이프 또는 스?? 패널의 경우 다음을 나타내는 문서 설치 절차를 요청합니다. 강철 제조 등급, 요구된 프로필 및 평가 방법 기름, 먼지, 습도 및 관련 용해성 오염을 어떻게 검사합니까? 접착제 정체성, 혼합 지침, 적용 제한 및 고화 요구 사항 세라믹 접착면에 필요한 모든 준비. 해당 문서 개정을 기록하십시오. 재료 교체 설치가 계속되기 전에 절차 검토를 촉발해야합니다. 다른 제품에서 프로파일 값을 복사하는 것을 피하십시오. 예를 들어,헨켈의 LOCTITE PC 7218 데이터 시트는 세라믹으로 채워진 에포시드 마모 화합물을 설명하고 자체 준비 및 치료 지침을 제공합니다.. 별도의 세라믹 타일을 접착하는 접착제로 자격을 갖추지 않습니다. [1] 부품에 대한 검사를 추적 할 수 있도록 준비 된 강철 을 덮기 전 에 정지점 을 합의 하십시오. 부품 식별, 검사 시간, 사진,승인된 절차에 따라 요구되는 준비 결과 및 환경 검사. 현존 하는 썰매 를 위한 경우, 수리 된 부위 와 용접장 이나 모서리 옆에 있는 표면 을 검사 계획 에 포함 하십시오. 파이프 스풀 을 위한 경우, 내부 표면 이 어떻게 검사 되고 문서화 될 것인지를 지정 하십시오.쉽게 접근 할 수있는 지역의 사진은 가장 접근하기 어려운 지역을 확인하지 않을 수 있습니다.. 수용 여건 이 측정 에 달려 있는 경우 방법 과 결과 를 기록 한다. 일반 사진 은 그 측정 을 대체 하는 것 이 아니라 증거 를 뒷받침 하는 것 이다. 부피를 풀기 전에 치료 기록 방출 기록은 접착 팩, 혼합 기록, 설치 시간 및 지정 된 고화에 관련된 온도 조건을 지정해야합니다. 만약 가열을 기판 온도에 기초로 한다면, 주변 공기 온도만으로는 충분하지 않습니다. 건조한 표면은 또한 정해진 가열이 이루어졌다는 것을 증명하지 않습니다. 오차, 수리 및 수리 책임자 등이 포함됩니다. 이것은 유지 관리 직원에게 나중에 타일이 분리되면 검토 할 수있는 유용한 것을 제공합니다. 구매자는 무엇을 요청해야 합니까? 세라믹 재료 인증서와 함께 부품별 준비 및 설치 기록을 요청합니다. 부피가 고장 났을 경우, 가능한 경우 노출 된 철강, 접착제 및 세라믹 부러진 표면을 보존하십시오. 원인을 지정하기 전에 설치 기록과 운영 역사와 비교하십시오. 유용한 수용 기록은 철강이 어떻게 준비되었는지, 타일이 어떻게 결합되었는지 및 지정된 경화 조건이 충족되었는지 보여줍니다.이 방법은 설치 전에 더 쉽게 검토 하 고 후속 유지 보수 동안 더 추적 할 수 있습니다.. 기술 참조 [1] 국제표준화기구. 페인트 및 관련 제품의 적용 전에 철강 기판의 준비비접연철 기판과 전면적으로 이전 코팅을 제거한 후 철강 기판의 경직 등급 및 제조 등급ISO 8501-1:2007. 2007년 [2] 국제표준화기구.페인트 및 관련 제품의 적용 전에 철강 기판의 준비 폭풍 정화 철강 기판의 표면 거칠성 특성 1부: 경사성 폭발 청소 표면을 평가하기 위한 ISO 표면 프로필 비교기 사양 및 정의. ISO 8503-1:20122012년 [3] 헨켈. 기술 데이터 시트: LOCTITE PC 7218. 2019년 11월.

사이클론 분배기는 배출구 주변의 손상으로 인해 수리해야 할 수 있지만 본체 라이닝의 대부분은 여전히 사용할 수 있습니다. 이 경우 전체 분배기를 알루미나에서 탄화규소로 업그레이드해야 하는지가 다음 질문이 되는 경우가 많습니다. 사양을 변경하기 전에 라이닝이 어디에서 파손되는지, 배출구가 본체에 어떻게 연결되는지 확인하십시오. 재료 비교는 실제로 서비스 수명을 제한하는 위치를 다룰 때 더 유용합니다. 유지보수 간격을 결정하는 부품 식별 피드 분배기와 사이클론 본체는 기능이 다릅니다. 분배기는 들어오는 슬러리를 사이클론 피드 사이에 분배하므로 배출구 연결부는 자체 라이닝 검토가 필요합니다. 계획된 검사 중에 도면과 손상 부위를 대조하여 표시하십시오. 배출구 암 내부, 입구 주변, 세라믹 조인트 또는 유입 피드 연결부에 나타나는지 기록하십시오. 또한 점진적인 재료 손실과 파손되거나 누락된 라이닝을 구별하십시오. 이러한 관찰은 조사를 구성하는 데 도움이 되며, 원인이 할당되기 전에 운영 기록과 대조하여 확인해야 합니다. 게시된 엔지니어링 보고서가 보여주는 것 2018년 HMA Wear Solutions 보고서는 볼 밀 배출물을 처리하는 중앙 퀸즐랜드의 금 처리 응용 분야를 설명합니다. 기존 알루미나 라이닝 분배기는 배출구 암이 본체에 연결되는 부분에서 조기 파손을 겪었습니다. 교체품은 본체 안으로 확장되는 SiSiC 배출구 섹션과 접합부를 보호하는 반경 플레이트를 사용했습니다. 단단히 장착된 알루미나는 본체에 남아 있었고, 입구의 일체형 알루미나 실린더는 상류 파이프 보어와 일치했습니다. [1] 이것은 공급업체 보고 엔지니어링 프로젝트였습니다. 재료와 구조가 함께 변경되었기 때문에 각 변경으로 인한 개선 정도를 별도로 확립하지는 않습니다. 전체 라이닝 제안 비교 교체 견적을 위해 각 공급업체에게 단면 도면에 제안된 재료 배열을 표시하도록 요청하십시오. “탄화규소 라이닝”이라고 명시된 견적은 여러 질문에 대한 답을 남깁니다: 어떤 부품에 탄화규소가 사용되며 어떤 등급이 제안됩니까? 해당 재료가 알루미나 라이닝과 만나는 지점은 어디입니까? 어떤 완성된 내부 프로파일이 생성될 것입니까? 라이닝은 어떻게 지지되고 고정될 것입니까? 배출구 섹션은 개별적으로 검사하거나 교체할 수 있습니까? 모든 SiC 제안과 혼합 재료 제안은 동일한 도면, 작업 조건 및 수락 요구 사항과 비교해야 합니다. 재료 이름만으로는 두 구조를 모두 평가하기에 충분하지 않습니다. 성공적인 교체가 달성해야 하는 것 정의 구매 사양은 세라믹 두께 이상을 명시해야 합니다. 필요한 완성된 보어, 연결 치수, 사용 가능한 설치 공간 및 허용 가능한 내부 전환을 확인하십시오. 슬러리 특성, 정상 및 최대 유량 조건, 온도 및 알려진 운영 변경 사항을 제공하십시오. 서비스 기록이 있는 경우, 먼저 유지보수가 필요한 부품과 당시 주변 라이닝의 상태를 식별하십시오. 이것은 공급업체에게 “수명 연장”이라는 일반적인 요청보다 더 명확한 목표를 제공합니다. 마모된 접합부부터 시작 반복적인 배출구 손상이 있는 분배기의 경우, 제안된 라이닝이 해당 접합부를 다루면서 제조, 설치 및 유지보수가 실용적인지 여부를 결정하는 것이 유용한 결정입니다. ELACERA는 공급합니다 사이클론 응용 분야를 위한 알루미나 세라믹 라이너. 분배기 라이닝 문의의 경우, 재료 및 구조 요구 사항을 함께 검토할 수 있도록 표시된 도면, 손상 위치 및 운영 정보를 보내주십시오. https://www.ybnceramic.com/sale-53932773-high-wear-resistant-alumina-ceramic-liner-for-hydrocyclone-durable-efficient.html 기술 참조 [1] HMA Wear Solutions. 사이클론 분배기의 마모 수명 증가. 엔지니어링 보고서 WEA-CS-0025, 2018년 8월.

“이 파이프는 6개월 동안 사용되었습니다”는 유용한 유지보수 기록입니다. 그러나 그 자체로는 세라믹 라이닝 슬러리 파이프를 비교하기 위한 불완전한 근거입니다. 두 설치는 다른 조건에서 다른 양의 재료를 처리하면서 동일한 기간 동안 작동할 수 있습니다. 서비스 수명을 사용하여 공급업체를 비교하기 전에 각 파이프가 무엇을 처리했는지, 그리고 상태가 어떻게 평가되었는지 확인하십시오. 서비스 기간 뒤의 의무 기록 설치 날짜와 작동 시간을 기록하되, 신뢰할 수 있는 데이터가 있는 경우 누적 처리량도 기록하십시오. 톤수가 습식 슬러리, 페이스트 또는 건조 고체를 나타내는지 명시하십시오. 이러한 수량은 상호 교환하여 사용해서는 안 됩니다. 처리량과 함께 재료 설명, 고체 농도, 입자 크기 정보, 유동 조건 및 온도를 유지하십시오. 서비스 기간 동안의 중요한 공정 변경 사항을 기록하십시오. 달력 간격은 정의된 작동 의무에 첨부될 때 훨씬 더 유익해집니다. 현장 연구가 우리에게 말해줄 수 있는 것 2013년 Kidd Mine 논문은 348만 톤의 페이스트 처리 후 세라믹-폴리머 복합재로 라이닝된 487m 보어홀 검사를 보고했습니다. 음향 측정은 백만 톤당 0.92mm의 평균 라이닝 마모를 나타냈으며, 이는 설계값인 백만 톤당 1.1mm와 비교됩니다. [1] 이 수치들은 해당 설치 및 라이닝 시스템을 설명합니다. 소결 알루미나 타일, 세라믹 링 또는 다른 공급업체의 파이프에 대한 성능 등급이 아닙니다. 구매 검토에 대한 유용한 교훈은 측정된 상태, 재료 처리량 및 명확하게 식별된 설치 간의 연결입니다. 작동 전 검사 방법 합의 제안된 검사가 실제로 무엇을 측정할 것인지 물어보십시오. 강철 쉘에 대한 외부 초음파 판독값은 해당 특정 어셈블리에 대해 방법이 검증되지 않은 한, 남은 세라믹의 직접적인 측정값으로 제시되어서는 안 됩니다. Kidd Mine 논문은 음향 조사 및 카메라 검사를 포함한 내부 검사 방법에 대해 논의합니다. [1] 다른 파이프라인에 대한 적합성은 접근성, 형상, 라이닝 구성 및 필요한 정보에 따라 달라집니다. 카메라 이미지는 신뢰할 수 있는 두께 측정값을 제공하지 않고도 눈에 보이는 손상을 드러낼 수 있습니다. 치수 측정에는 정의된 기준선과 반복 검사 위치를 파악하는 방법도 필요합니다. 평균 마모와 함께 국부적 손상 추적 식별 가능한 파이프 섹션과 측정 위치가 있는 검사 도면을 만드십시오. 실용적인 기록에는 다음이 포함되어야 합니다: 파이프 또는 피팅 식별 및 설치 날짜 기준선 치수 및 검사 방법 검사 날짜 및 누적 처리량 정의된 위치에서의 반복 판독 국부적 결함의 사진 또는 관찰 수리, 교체 및 작동 변경 사항 계산된 결과뿐만 아니라 원본 판독값도 유지하십시오. 이렇게 하면 나중에 측정 위치 또는 방법의 차이를 조사할 수 있습니다. 평균 마모와 별도로 국부적 손상을 보고하십시오. 평균값은 주변 라이닝보다 먼저 주의가 필요한 작은 영역을 숨길 수 있습니다. 기록을 사용하여 다음 사양 개선 관찰된 마모율은 검사 계획을 지원할 수 있지만, 파이프의 나머지 수명 동안 일정한 비율로 자동 처리되어서는 안 됩니다. 라이닝 상태, 국부적 결함 및 압력 보유 강철 어셈블리를 고려하여 책임 엔지니어와 검토 및 교체 기준에 동의하십시오. ELACERA 의 경우 세라믹 라이닝 파이프문의 시 도면, 작동 의무 및 사용 가능한 검사 기록을 제공하십시오. 이는 명시되지 않은 개월 수를 일치시키려는 요청보다 라이닝 두께 및 구성을 검토하는 데 더 강력한 기반을 제공합니다.https://www.ybnceramic.com/supplier-4257288-wear-resistant-ceramic-pipe 기술 참조 [1] White, A., McGuinness, M. and Newman, V. Pipeline wear solution at Kidd Mine: energy absorbent ceramic composites. Paste 2013, pp. 559–566. DOI: 10.36487/ACG_rep/1363_43_White.

높은 온도에서 날아다니는 재를 운반하는 경우, 첫 번째 질문 중 하나는 보통 간단합니다. 세라믹 류 파이프는 400°C에서 지속적으로 작동할 수 있나요? 그 답은 알루미나 세라믹에만 근거할 수 없습니다. 알루미나 세라믹은 높은 온도 내성이 좋지만, 세라믹 류의 철강 파이프는 완전한 조립체입니다. 철강, 세라믹 및 고정 시스템은 모두 온도 변화에 따라 다르게 행동합니다. 이 때문에 정상 온도에서 잘 작동하는 부피는 자동으로 400°C에서 연속적인 사용에 적합하다고 가정할 수 없습니다. 주요 문제 는 열 확장 이다 열 때 알루미나 세라믹보다 강철이 훨씬 더 확장됩니다. 높은 온도에서, 이 차이는 강철 껍질과 세라믹 껍질 사이의 긴장을 만듭니다. 반복적인 난방과 냉각 주기 동안,스트레스는 세라믹 단단함보다 더 중요해질 수 있습니다.. 고정 구조가 이러한 움직임을 허용하지 않으면, 결과는 틈이 나거나 느슨하거나 포름의 지역 분리 될 수 있습니다. 이러한 이유로 고온 설계는 다음을 고려해야 합니다. 연속 작동 온도 최대 온도 난방 및 냉각 순환 파이프 직경 및 길이 진동 고정 방법 팔꿈치, 티 및 다른 고스트레스 장착 장치의 위치 세라믹 물질뿐만 아니라 전체 배열 시스템을 검토해야 합니다. 접착기 온도는 세라믹 온도가 아닙니다 또 다른 일반적인 오해는 전체 파이프의 온도 등급으로 세라믹의 온도 능력을 사용하는 것입니다. 그건 옳지 않습니다. 세라믹은 집합에 사용되는 접착제, 완충층 또는 다른 고정 재료보다 훨씬 높은 온도를 견딜 수 있습니다. 그래서 고객이 세라믹 류 파이프가 400°C에서 작동할 수 있는지 묻는다면, 우리는 먼저 알아야 합니다.어떻게 세라믹은 철강 파이프 내부에 고정됩니다. 더 높은 온도 서비스의 경우 고정 방법과 열 확장 장치가 일반적으로 별도로 검토되어야합니다. 직선 파이프 와 피팅 은 동일 한 대우 를 받지 말아야 한다 직선 파이프와 팔꿈치는 같은 기계적 열적 조건이 없습니다. 팔꿈치, 티, 그리고 줄이는 것은 일반적으로 더 복잡한 기하학을 가지고 있으며 또한 더 심각한 지역 마모를 가질 수 있습니다. 즉, 직선 파이프에 선택된 부착 방법은 자동으로 모든 부착에 복사되어서는 안 됩니다. 고온 비행자연 시스템을 위해 우리는 일반적으로 최종 세라믹 구조를 확인하기 전에 직선 파이프, 팔꿈치 및 특수 피팅을 개별적으로 검토합니다. 어떤 정보 를 제공 해야 합니까? 초기 기술 검토를 위해 가장 유용한 정보는 일반적으로 다음과 같습니다. 정상 작동 온도 최대 온도 온도가 안정적이거나 순환적이냐 전달된 자료 파이프 지름과 벽 두께 흐름 방향 및 속도, 가능하다면 파이프 또는 장비의 도면 이 정보로 뚜라기 구조, 세라믹 두께, 고정 방법을 보다 현실적으로 평가할 수 있습니다. 400°C의 애플리케이션에서 문제는 단순히알루미나 세라믹은 400°C를 견딜 수 있나요? 더 좋은 질문은 전체 세라믹 배열 파이프 시스템은 400°C의 열 확장 및 운영 조건을 처리 할 수 있습니까? 파이프가 제조되기 전에 확인해야 할 점입니다.

벌크 자재 취급 시스템에서 마모는 거의 균일하지 않습니다. 일부 구역은 직접적인 충격을 받지만, 다른 구역은 주로 지속적인 미끄러짐으로 인해 손상됩니다. 슈트, 호퍼 벽, 배출부 및 이송 지점은 종종 후자의 범주에 속합니다. 마모성 재료가 동일한 표면을 따라 반복적으로 이동하면 마모 경로가 매우 명확해집니다. 강철판은 얇아지고, 수리 빈도가 증가하며, 가동 중단 시간이 점차 잦아집니다. 이러한 유형의 조건에는 강철 후면 세라믹 라이너가 실용적인 해결책이 될 수 있습니다. 세라믹 층은 단단한 내마모 표면을 제공하며, 강철 후면은 세라믹을 지지하고 라이너를 완전한 패널로 설치할 수 있도록 합니다. 개별 세라믹 타일을 장비에 직접 접착하는 것에 비해 모듈식 설계는 특히 특정 고마모 부위만 유지 보수가 필요한 경우 교체를 더 쉽게 만들 수 있습니다. 핵심은 이 구조가 모든 마모 조건에 설계된 것은 아니라는 것입니다. 입자가 큰 입자가 높은 곳에서 떨어져 강한 충격을 유발하는 경우, 고무 층이 충격 에너지를 흡수하는 데 도움이 되므로 세라믹-고무-강철 라이너가 더 적합할 수 있습니다. 하지만 주된 문제가 미끄러짐 마모인 경우, 고무 층을 추가하는 것이 항상 필요한 것은 아닙니다. 재료가 떨어지기보다는 주로 미끄러지고, 마모 방향이 비교적 안정적이며, 장비에 기계적으로 고정된 라이너 패널이 필요한 경우 강성 세라믹 + 강철 구조가 종종 더 적합합니다. 또 다른 세부 사항은 세라믹 배열입니다. 긴 타일 조인트가 재료 흐름과 동일한 방향을 따르면, 마모성 입자가 동일한 조인트를 따라 반복적으로 통과할 수 있습니다. 어긋난 세라믹 배열은 이러한 연속적인 경로를 끊고 더 균일한 마모 표면을 만드는 데 도움이 됩니다. 이러한 이유로 라이너 선택은 세라믹 두께만으로 시작해서는 안 됩니다. 재료 크기, 속도, 충격 각도, 흐름 방향 및 설치 방법을 모두 고려해야 합니다. 좋은 내마모 라이너는 단순히 더 단단한 재료가 아닙니다. 장비의 실제 마모 메커니즘과 일치해야 합니다.

대형 파이프 전환부에서 마모는 주로 어디서 시작되는가? 직관이 마모될 때 그 이유는 보통 이해하기 쉽습니다. 전환부는 다릅니다. 파이프 직경이 변하고, 흐름 경로가 변하며, 경우에 따라 재료가 동시에 방향을 바꾸기도 합니다. 이 때문에 마모는 내부 표면 전체에 걸쳐 고르게 분포되는 경우는 드뭅니다. 실제 프로젝트에서는 처음 손상되는 부위가 전환부의 작은 부분인 경우가 많습니다. 그 작은 부위가 가장 주의를 기울여야 할 부분입니다. 도면이 항상 마모 지점을 보여주는 것은 아닙니다. 도면은 입구 직경, 출구 직경, 전체 모양을 알려줄 수 있습니다. 재료가 실제로 파이프에 부딪히는 곳을 항상 알려주지는 못합니다. 연마성 분말 이송의 경우, 입자 움직임은 여러 요인에 따라 달라집니다: 이송 속도, 입자 크기, 재료 밀도, 흐름 방향, 그리고 전환부 전후의 형상. 따라서 치수가 비슷한 두 개의 전환부가 서비스 중에 매우 다른 마모 패턴을 보일 수 있습니다. 이것이 마모된 부품을 검토할 때 현장 사진이 도면만큼 유용할 수 있는 이유입니다. 한쪽 면이 이미 마모되어 구멍이 뚫렸는데 반대쪽 면은 여전히 좋아 보인다면, 이는 실제 흐름 경로에 대해 훨씬 더 많은 것을 알려줍니다. 대형 전환부에는 다른 라이닝 접근 방식이 필요합니다. 직선 원통형 파이프의 경우, 세라믹 배열은 비교적 규칙적입니다. 대형 전환부는 이러한 편리함을 제공하지 않습니다. 둘레가 지속적으로 변하기 때문에 세라믹 배치는 이에 맞춰 변경해야 합니다. 이러한 유형의 부품에서는 전체 섹션에 걸쳐 하나의 고정된 세라믹 모양을 사용하려고 시도하는 것보다 알루미나 세라믹 타일이 일반적으로 더 실용적입니다. 타일은 강철 프로파일을 따라갈 수 있지만, 설치에는 여전히 제어가 필요합니다. 타일 배열이 제대로 처리되지 않으면 내부 표면에 불필요한 계단, 넓은 조인트 또는 어려운 영역 주변의 노출된 강철이 생길 수 있습니다. 이러한 작은 디테일이 다음 마모 지점이 될 수 있습니다. 세라믹 두께는 결정의 일부일 뿐입니다. 고객은 종종 세라믹 두께에 대해 먼저 묻습니다. 이는 이해할 만하지만, 두께만으로는 솔루션이 적합한지 알 수 없습니다. 더 두꺼운 라이닝은 완성된 내부 직경을 줄입니다. 대형 전환부에서는 이것이 흐름 영역과 재료가 다음 파이프 섹션으로 들어가는 방식을 변경할 수도 있습니다. 따라서 라이닝 두께를 선택하기 전에 필요한 완성된 보어와 실제 마모 상태를 확인하는 것이 좋습니다. 어떤 경우에는 더 나은 해결책은 단순히 "모든 곳에 더 두꺼운 세라믹을 사용"하는 것이 아닙니다. 충격이 집중되는 영역에 추가적인 주의를 기울이는 것이 더 유용할 수 있습니다. 생산 전에 확인할 사항 비표준 전환부의 경우, 라이닝 배열이 최종 확정되기 전에 몇 가지 사항을 확인하고 싶습니다: 재료 흐름 방향 입구 및 출구 치수 라이닝 후 완성된 내부 직경 전환부 프로파일 세라믹 두께 다음 파이프 섹션과의 연결 기존 마모 위치 (장비가 이미 사용 중인 경우) 이러한 세부 사항은 세라믹 배치가 실제 작동 조건과 일치하는지 이해하는 데 도움이 됩니다. 대형 직경 전환부의 경우, 라이닝은 단순히 강철 모양이 아닌 실제 흐름 경로를 따라야 합니다. 이것이 일반적으로 좋은 마모 방지 설계가 시작되는 곳입니다.

얇은 리?? 배터리 분말은 거친 광물 입자보다 덜 공격적으로 보일 수 있지만, 지속적인 공기 운반은 여전히 파이프 라인 내부에 집중된 마모를 일으킬 수 있습니다. 가장 취약한 위치는 항상 직선 파이프의 중앙이 아닙니다. 많은 시스템에서, 마모는 플랜지 연결에서 시작, 내부 지름의 변화노출된 세라믹 가장자리 또는 부착되지 않은 부착. 얇은 가루 는 여전히 지역적 인 착용 을 만들 수 있다 가루 가 파이프 를 통과 할 때, 부각 된 가장자리 나 급격 한 구멍 변화 는 정상적인 흐름 을 방해 할 수 있다. 입자는 반복적으로 같은 위치에 충돌하여 점진적으로 부피를 착용하거나 아래에 있는 금속을 노출시킵니다. 배터리 재료 생산에 있어서 이것은 두 가지 우려를 일으킬 수 있습니다. 파이프 섹션의 조기 고장 분말과 금속 표면의 원치 않는 접촉 위험이 증가합니다. 요구되는 오염 통제 수준은 프로세스마다 다릅니다. 따라서 전체 분말 접촉 경로를 검토해야합니다. 살펴봐야 할 세 가지 세부 사항 플랜지의 세라믹 끝 세라믹 인라인은 플랜지 표면 근처에 깨끗하게 끝나는 것이 좋습니다. 노출 된 금속 구멍 또는 보호되지 않은 전환이 초기 마모 지점이 될 수 있습니다. 세라믹 반지 사이의 정렬 통합 세라믹 링은 길쭉한 타일 관절을 줄이지만 인접한 링 사이에 관절이 여전히 존재합니다. 이러한 링은 내부 계단을 높이 피하기 위해 동향적으로 유지해야합니다. 완성된 내부 지름 세라믹 두께는 사용 가능한 구멍을 줄입니다. 생산 전에 완성 직경이 확인되지 않으면,부문은 전달 속도 또는 연결 된 파이프 섹션 사이의 예상치 못한 전환을 일으킬 수 있습니다. 왜 합성 세라믹 수갑 을 사용 합니까? 통합 된 세라믹 수면은 전체 둘레의 마모 보호를 제공하며 재료 흐름 방향을 따라 길쭉한 관절을 피합니다. 그러나, 세라믹 수지 배열 파이프의 성능은 여전히 다음에 달려 있습니다. 세라믹 링의 차원 정확성 합동 정렬 채권 조건 플랜지 끝 처리 연결된 파이프라인과의 호환성 더 단단하거나 두꺼운 세라믹 부피는 적합하지 않은 내부 전환을 보상 할 수 없습니다. 전체적 인 전달 경로 를 검토 하라 세라믹 배열 파이프를 선택하기 전에 전달되는 분말, 입자 크기, 속도, 온도, 완성된 구멍, 플랜지 표준 및 오염 통제 요구 사항을 확인해야합니다. 리?? 배터리 분말 전달에 있어서, 마모 보호는 단순히 스테인리스 스틸 파이프 내부에 세라믹을 추가하는 것처럼 아니라 전체 프로세스 설계의 일부로 간주되어야 합니다. 엘라세라 착용 보호 전문가