품질 저항하는 세라믹 파이프를 입으세요 & 알루미나 세라믹 파이프 제조 업체

Self-propagating high-temperature synthesis (SHS) wear-resistant ceramic pipes (commonly known as self-propagating composite steel pipes or SHS ceramic composite pipes) are composite pipes that combine the high strength and toughness of steel pipes with the high hardness and wear resistance of ceramics.간단히 말해서, 그것은 특별한 "연화"화학적 반응을 이용하여 철강 파이프 내부에서 즉시 밀도가 높은 코룬드 세라믹 층을 생성합니다.이 과정은 자기 증식 고온 합성 (SHS) 이라고 불립니다..더 직관적인 이해를 돕기 위해, 저는 그 핵심 정의와 세부적인 성능 특성을 정리했습니다. 자발적으로 퍼지는 고온 합성 (SHS) 착용 저항 세라믹 파이프는 무엇입니까?제조 과정 은 독특 합니다. 알루미늄 가루 와 철 산화물 가루 (테르미트) 의 혼합물 을 철 파이프 안 에 넣고 전자적 인 발화 로 강력 한 화학 반응 을 일으킵니다..이 반응은 즉시 2000°C를 초과하는 온도를 생성하여 원심력 영향으로 반응 제품이 분리되고 층화됩니다.구조는 내부에서 외부로 세 층으로 구성됩니다.내부층 (세라믹층):주 성분 은 밀도가 높고 단단한 코룬드 (α-Al2O3) 이다.중층 (전환층):주로 녹은 철, 세라믹 파이프와 철 파이프를 연결하는 "교" 역할을 합니다.외층 (제철 파이프 층):기계적 강도와 강도를 제공하여 용접 및 설치를 용이하게합니다. 제품 특성 극심 한 마모 저항 이것은 그것의 핵심 장점입니다. 코룬드 세라믹 포장은 다이아몬드 다음으로 두 번째로 단단합니다.단단한 입자를 포함하는 매체를 전달하는 데 사용되는 파이프의 수명을 크게 연장합니다.전기 생산 및 광업과 같은 산업에서 이러한 유형의 파이프를 사용하면 몇 개월에서 몇 년까지 사용 수명을 연장 할 수 있습니다. 주요 성능 특성 성능 측면 특정 지표 및 특징 실용적 적용 가치 착용 저항 모스 경도는 9.0 (HRC90+) 까지 사용 기간은 표준 철강 파이프보다 10~30배 더 길고, 완화 철강보다 더 견고하다. 고온 저항성 장기 작동 온도: -50°C ~ 700°C 고온 환경에서 안정적인 작동; 단기 저항은 일부 변종에서 900 °C 이상까지 도달 할 수 있습니다. 부식 저항성 화학적 안정성, 산/알칼리 저항성, 반 껍질화 부식성 매체 (예를 들어, 산기소, 바닷물) 에 적합하며 내부 껍질을 깎는 것을 방지합니다. 흐름 저항 부드러운 내부 표면과 낮은 거칠성 마찰 인수는 약 0.0193 (고름 없는 철강 파이프보다 낮습니다.) 로 인해 운영 비용이 낮습니다. 기계적 특성 탄력성, 용접성, 가벼운 무게 강철 용접의 편의성을 유지합니다. 석조 파이프보다 약 50% 가벼워 설치가 용이합니다. 독보적인 "자속 확산 연소" 결합 방법 일반적인 접착제 결합 된 세라믹 파이프와 달리, 자기 증식 연소 과정은 세라믹, 과도층 및 철강 파이프를 함께 "성화"하기 위해 고온 녹기를 사용합니다.금속 결합을 형성하는이것은 세라믹 층이 접착 패치처럼 쉽게 분리되지 않는다는 것을 의미합니다. 결과적으로 매우 높은 접착 강도와 기계적 충격에 대한 더 나은 저항성이 있습니다.   탁월 한 열 충격 저항성 비록 세라믹은 일반적으로 "부지기"로 인식되지만 이 복합 파이프는 철강 파이프의 지원과 전환층의 완충으로 인해급격한 온도 변화 (열 충격) 를 견딜 수 있으며, 덥고 추운 조건의 교류로 인해 균열이 발생하지 않습니다..   경제적이고 환경 친화적 초기 구매 비용은 일반 철강 파이프보다 높을 수 있지만, 매우 긴 수명, 낮은 유지 보수 비용,그리고 낮은 작동 저항 (에너지 절감으로 결과적으로 전체 프로젝트 비용을 낮추는)동시에, 그것은 운송 매체 (조금 알루미늄과 같은) 를 오염시키지 않으며, 특정 산업 분야에서 대체 할 수없는 재료가됩니다. 주요 응용 시나리오 위의 특성에 근거하여, 그것은 일반적으로 매우 혹독한 작업 조건에서 사용됩니다: 에너지 산업:재 제거 및 슬래그 배출, 분쇄된 석탄 운송 광업 및 금속공업: 쿨링 운송, 농축 분말 운송. 석탄 산업:석탄-물 매립물 운송, 석탄 썰물 화학 산업:부식성 가스나 액체를 운반한다. 높은 마모, 높은 온도, 또는 강한 진열과 관련된 전달 과제와 직면하고 있다면, 자발적으로 증식하는 고온 합성 (SHS) 마모 저항 세라믹 파이프는 이상적인 선택입니다.

내마모성 세라믹 재료 내마모성 세라믹 재료는 산화 알루미늄(Al₂O₃), 산화 지르코늄(ZrO₂), 탄화 규소(SiC), 질화 규소(Si₃N₄)와 같은 주요 원료를 성형 및 고온 소결을 통해 제조된 고경도, 고내마모성 무기 비금속 재료입니다. 산업 장비의 마모, 부식 및 침식 문제를 해결하기 위해 널리 사용됩니다. 핵심 성능 특성 초고경도 및 내마모성 가장 일반적으로 사용되는 산화 알루미늄 세라믹을 예로 들면, 모스 경도가 9(다이아몬드 다음)에 달할 수 있으며, 내마모성은 고망간강의 10-20배, 일반 탄소강의 수십 배입니다. 산화 지르코늄 세라믹은 인성이 더 뛰어나고 더 높은 충격 하중을 견딜 수 있습니다. 강력한 내식성 극도로 높은 화학적 안정성을 가지고 있어 산, 알칼리 및 염 용액 부식에 저항하며 유기 용매 침식에도 저항하여 화학 및 야금 산업과 같은 부식성 작업 조건에서 뛰어난 성능을 발휘합니다. 우수한 고온 성능 산화 알루미늄 세라믹은 1200℃ 이하에서 장시간 작동할 수 있으며, 탄화 규소 세라믹은 1600℃ 이상의 고온을 견딜 수 있어 고온 마모 및 고온 가스 침식 시나리오에 적합합니다. 저밀도, 경량 장점 밀도는 강철의 약 1/3-1/2로, 장비에 설치 후 하중을 크게 줄여 에너지 소비와 장비 구조 마모를 줄일 수 있습니다. 제어 가능한 절연 및 열전도율 산화 알루미늄 세라믹은 우수한 전기 절연체인 반면, 탄화 규소 세라믹은 높은 열전도율을 가지고 있습니다. 필요에 따라 다른 재료 배합을 선택할 수 있습니다. 단점 상대적으로 취성이 있고 충격 저항이 상대적으로 약합니다(세라믹-고무 복합재 및 세라믹-금속 복합재와 같은 복합 개질을 통해 개선 가능). 성형 및 가공이 더 어렵고, 맞춤 제작 비용이 금속 재료보다 약간 높습니다. 일반적인 유형 및 적용 시나리오 재료 유형  주요 성분 성능 하이라이트 일반적인 응용 분야 알루미나 세라믹 Al₂O₃ (함량 92%-99%) 높은 비용 효율, 높은 경도, 우수한 내마모성 파이프라인 라이닝, 내마모성 라이너, 밸브 코어, 샌드블라스팅 노즐 지르코니아 세라믹 ZrO₂ 높은 인성, 충격 저항 및 저온 충격 저항 분쇄기 해머, 내마모성 베어링, 군용 내마모성 부품 탄화 규소 세라믹 SiC 고온 저항, 높은 열전도율, 강산 및 강알칼리 저항 고로 석탄 주입 파이프라인, 화학 반응기 라이닝, 열교환기 질화 규소 세라믹 Si₃N₄ 자기 윤활성, 고강도, 열충격 저항 고속 베어링, 터빈 블레이드, 정밀 내마모성 부품 일반적인 응용 분야:발전소의 석탄 회 및 미분탄 이송 파이프라인, 보일러의 1차 및 2차 공기 파이프라인, 회 및 슬래그 제거 시스템.광업 및 광물 처리 공장의 슬러리 이송, 광미 이송 및 고압 머드 파이프라인.시멘트 공장의 원료, 클링커 분말 및 미분탄 이송 및 집진 시스템 파이프라인. FAQ Q1: 내마모성 세라믹 재료의 수명은 기존 금속 재료에 비해 얼마나 더 깁니까? A1: 내마모성 세라믹 재료의 수명은 기존 금속 재료(예: 고망간강 및 탄소강)보다 5-20배 더 깁니다. 가장 널리 사용되는 알루미나 세라믹 라이닝을 예로 들면, 일반 산업 마모 시나리오에서 8-10년 동안 안정적으로 사용할 수 있는 반면, 기존 금속 라이닝은 일반적으로 1-2년마다 유지 보수 및 교체가 필요합니다. 특정 수명은 세라믹 유형, 작동 온도, 매체 충격 강도 및 기타 실제 작동 조건에 따라 약간 다릅니다. 특정 시나리오 매개변수를 기반으로 정확한 수명 평가를 제공할 수 있습니다. Q2: 내마모성 세라믹은 고충격 조건을 견딜 수 있습니까? 예를 들어, 분쇄기 및 석탄 슈트에서. A2: 예. 기존의 단일 조각 세라믹은 어느 정도의 취성을 가지고 있지만, 세라믹-고무 복합재 및 세라믹-금속 복합재와 같은 개질 기술을 통해 충격 저항을 크게 향상시켰습니다. 지르코니아 세라믹 자체는 극도로 높은 인성을 가지고 있으며 분쇄기 해머헤드 및 석탄 슈트 라이닝과 같은 중-고충격 시나리오에 직접 사용할 수 있습니다. 초고압 충격 조건의 경우, 세라믹의 내마모성과 금속/고무의 충격 저항을 결합한 세라믹 복합 구조를 맞춤 제작하여 고충격 산업 시나리오에 완벽하게 적응할 수도 있습니다. Q3: 내마모성 세라믹은 고부식 조건에 적합합니까? 예를 들어, 강산 및 강알칼리 파이프라인. A3: 매우 적합합니다. 알루미나 세라믹 및 탄화 규소 세라믹과 같은 주류 유형은 극도로 높은 화학적 안정성을 가지고 있으며 강산, 강알칼리, 염 용액 및 유기 용매의 부식을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 탄화 규소 세라믹은 최고의 내식성을 가지고 있으며, 화학 산업의 강산 및 강알칼리 반응 용기 라이닝 및 고온 부식성 파이프라인과 같이 고온과 강한 부식이 모두 관련된 가혹한 조건에 특히 적합합니다. 일반적인 부식 시나리오의 경우, 알루미나 세라믹이 요구 사항을 충족할 수 있으며 비용 효율적입니다. Q4: 장비 크기 및 작동 조건 요구 사항에 따라 내마모성 세라믹 제품을 맞춤 제작할 수 있습니까? A4: 물론입니다. 제품 크기, 모양, 세라믹 재료 공식, 복합 구조 및 설치 방법을 포함한 전체 차원 맞춤 제작 서비스를 지원합니다. 장비 설치 공간, 작동 온도, 매체 유형(마모/부식 특성) 및 충격 강도와 같은 핵심 매개변수만 제공하면 됩니다. 당사 기술팀이 목표 솔루션을 설계하며, 제품이 작동 조건과 정확히 일치하는지 확인하기 위해 샘플 테스트 서비스도 제공할 수 있습니다.

세라믹 라이닝 고무 호스 및 세라믹 라이닝 플레이트용으로 원통형 알루미나 세라믹(일반적으로 알루미나 세라믹 실린더/로드를 지칭함)을 선택하는 핵심 이유는 원통형 구조가 두 가지 유형의 제품의 작업 조건에 매우 적합하기 때문입니다. 또한, 알루미나 세라믹의 고유한 성능 이점과 원통형 모양이 결합되어 내마모성, 내충격성 및 설치 용이성 측면에서 그 가치를 극대화합니다. 이는 다음과 같은 관점으로 분석할 수 있습니다. 알루미나 세라믹의 기본 성능 장점(핵심 전제)알루미나 세라믹(특히 Al2O₃ 함량이 ≥92%인 고알루미나 세라믹)은 다음과 같은 특징을 지닌 산업용 내마모성 재료에 선호되는 선택입니다.매우 높은 내마모성:HRA85 이상의 경도, 일반 강철의 20~30배, 물질 운송(광석, 석탄 가루, 모르타르 등) 중 침식 및 마모에 저항할 수 있습니다.내식성:산, 알칼리 및 화학 매체 부식에 강하며 화학 및 야금 산업의 가혹한 환경에 적합합니다.고온 저항:800℃ 이하에서 지속적으로 작동할 수 있어 고온 자재 운송 요구 사항을 충족합니다.낮은 마찰 계수:매끄러운 표면은 재료 막힘을 줄이고 운송 저항을 낮춥니다.경량:장비 부하를 크게 늘리지 않고도 밀도가 약 3.65g/cm3로 금속 내마모성 재료(7.8g/cm3의 고망간강 등)보다 훨씬 낮습니다.이러한 특성은 내마모성 라이닝에 사용하기 위한 기초이며, 원통형 구조는 세라믹 라이닝 고무 호스 및 세라믹 라이닝 플레이트의 적용을 위해 특별히 최적화되었습니다. 세라믹 고무 호스에 원통형 구조를 사용하는 주요 이유: 세라믹 고무 호스(세라믹 내마모성 호스라고도 함)의 핵심은 분말 및 슬러리 재료(예: 광산 및 발전소에서 비산회 운반)의 유연한 운반에 사용되는 "고무 + 세라믹 복합재"입니다. 원통형 알루미나 세라믹을 선택하는 핵심 논리는 다음과 같습니다. 유연한 적합성: 호스는 굽힘과 진동에 적응할 수 있어야 합니다. 원통형 세라믹은 고무 매트릭스 내에 "매입" 또는 "접착" 방식으로 배열될 수 있습니다. 원통의 곡면은 유연한 고무와 더 단단하게 결합되어 정사각형/판형 세라믹에 비해 호스의 굽힘이나 압축으로 인해 분리될 가능성이 적습니다(정사각형 세라믹은 모서리에 응력이 집중되기 쉽고 고무가 늘어날 때 가장자리가 들리는 경향이 있습니다). 균일한 응력 분포: 재료가 호스 내부로 흐르면 난류 상태가 됩니다. 원통형 세라믹의 곡면은 정련력을 분산시켜 국부적인 마모를 방지할 수 있습니다. 원통형 배열 사이의 간격이 작을수록 세라믹이 고무 매트릭스를 더욱 포괄적으로 덮어 노출된 고무의 마모 위험이 줄어듭니다. 편리한 설치 및 교체: 원통형 세라믹은 표준화된 치수(예: 직경 12-20mm, 길이 15-30mm)를 갖고 있어 고무층에 배치 결합 또는 가황이 가능하여 생산 효율성이 높습니다. 현지 세라믹이 마모된 경우 손상된 세라믹 실린더만 교체하면 되며 전체 호스를 교체할 필요가 없으므로 유지 관리 비용이 절감됩니다. 충격 저항: 원통형 구조의 충격 인성은 판형 세라믹보다 우수하며(판형 세라믹은 충격을 받으면 부서지기 쉽습니다), 재료에 있는 경질 입자의 충격(예: 광석 운송 시 암석의 충격)을 견딜 수 있습니다. 세라믹 복합 라이너용 원통형 구조를 선택하는 주요 이유 세라믹 복합 라이너(호퍼, 슈트, 밀과 같은 장비 내벽의 마모 방지에 사용되는 세라믹 복합 마모 플레이트라고도 함)용 원통형 알루미나 세라믹을 선택하는 핵심 논리는 다음과 같습니다. 고정 안정성: 세라믹 복합 라이너는 일반적으로 "세라믹 + 금속/수지 복합" 공정을 사용합니다. 원통형 세라믹은 주조(세라믹 원통을 금속 매트릭스에 미리 삽입) 또는 결합(세라믹 원통 바닥을 수지/콘크리트에 삽입)을 통해 기계적 고정을 달성할 수 있습니다. '원통본체+바닥돌출' 구조로 모재와의 결합력을 높여 판형 세라믹(표면 접착에만 의존하고 소재의 충격으로 인해 쉽게 이탈되는)에 비해 박리 및 탈착에 대한 저항력이 더 강합니다. 마모층의 연속성: 원통형 세라믹은 벌집 모양으로 촘촘하게 배열되어 라이너의 전체 표면을 덮고 연속적인 내마모성 층을 형성할 수 있습니다. 실린더 가이드의 곡선 디자인은 재료가 미끄러지는 것을 유도하여 라이너 표면의 재료 보유를 줄이고 국부적인 마모를 최소화합니다(정사각형 세라믹의 직각은 재료를 잡아 마모를 악화시키는 경향이 있습니다). 복합 공정에 대한 적응성: 세라믹 복합 라이너 생산에는 종종 "고온 클래딩" 또는 "수지 주조"가 사용됩니다. 원통형 세라믹은 치수 일관성이 뛰어나 기본 재료에 균일한 분포를 허용하고 세라믹 크기 변화로 인한 라이너 표면의 불균일성을 방지합니다. 또한, 세라믹 실린더의 원통형 모양은 클래딩 공정 중에 더 균일한 가열을 허용하여 열 응력으로 인한 균열 가능성을 줄입니다. 세라믹 라이닝 고무 호스 및 세라믹 라이닝 플레이트용 원통형 알루미나 세라믹 선택은 본질적으로 "재료 성능 + 구조적 적합성"의 이중 결과입니다. 알루미나 세라믹은 핵심 내마모성을 제공하는 동시에 원통형 구조는 두 가지 유형의 제품의 작업 조건(호스의 유연성 및 라이닝 플레이트의 고정 요구 사항)과 완벽하게 일치하는 동시에 설치 용이성, 유지 관리 및 충격 저항과 같은 부가 가치도 고려합니다. 이는 산업용 내마모성 응용 분야를 위한 최적의 구조적 선택입니다.