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광산 굴뚝에 착용 저항성 세라믹 판의 적용

제품 상세정보

원래 장소: Changsha, Hunan, 중국

브랜드 이름: Elacera

인증: ISO9001-2015

모델 번호: 요업 일직선 장비

지불과 운송 용어

최소 주문 수량: 협상 가능

가격: 협상 가능

포장 세부 사항: 목재 케이스 또는 아이언 랙으로 포장됩니다

배달 시간: 25-45 WorkDas

지불 조건: 티/티

공급 능력: 100,000 ㎡/ 년

최상의 가격을 얻으세요
강조하다:
애플리케이션:
산업용
안감 소재:
알루미나 세라믹
크기:
맞춤형
라이닝 설치:
쉬운
설치 방법:
용접
압력 등급:
높은
제조업체:
이베노
표면경도:
최대 1600HV
라이닝 충격 저항:
훌륭한
유지 보수 요구 사항:
낮은
압력 등급:
최대 10MPa
안감두께:
5-20mm
설치방법:
용접 또는 볼트 체결
제품명:
세라믹 라이닝 장비
애플리케이션:
산업용
안감 소재:
알루미나 세라믹
크기:
맞춤형
라이닝 설치:
쉬운
설치 방법:
용접
압력 등급:
높은
제조업체:
이베노
표면경도:
최대 1600HV
라이닝 충격 저항:
훌륭한
유지 보수 요구 사항:
낮은
압력 등급:
최대 10MPa
안감두께:
5-20mm
설치방법:
용접 또는 볼트 체결
제품명:
세라믹 라이닝 장비
광산 굴뚝에 착용 저항성 세라믹 판의 적용

제품 설명

광산 슈트의 작업 환경은 매우 열악하며, 마모 메커니즘은 복잡하고 다양하며, 주로 세 가지 핵심 문제로 나타납니다. 첫째, 침식 마모는 경도가 높은 광물 입자가 높은 곳에서 떨어져 초당 수십 미터의 속도로 슈트 내벽에 충격을 가하여 강한 절삭 및 칩핑 효과를 일으키며, 특히 슈트 모서리 및 재료 낙하 지점과 같이 마모가 더 집중되는 영역에서 발생합니다. 둘째, 충격 마모는 큰 광물 덩어리의 주기적인 충격으로 인해 라이닝 판의 변형 및 균열을 쉽게 유발하고, 심지어 슈트 베이스에 손상을 입힐 수 있습니다. 셋째, 부식 마모는 지하 광산의 습한 환경과 광물 슬러리의 산성 및 알칼리성 매질이 금속 라이닝 판의 부식을 가속화하여 내마모성을 더욱 감소시킵니다.
 
오랫동안 광산에서는 망간강 및 고크롬 주철과 같은 금속 라이닝 판을 슈트의 보호 재료로 주로 사용해 왔지만, 이러한 재료의 로크웰 경도는 HRC50-60에 불과하며 내마모성은 제한적입니다. 데이터에 따르면 기존 금속 라이닝 판의 수명은 일반적으로 3-6개월에 불과하며, 일부 마모가 심한 지역에서는 1개월 미만입니다. 라이닝 판을 자주 교체하면 많은 인력과 자원이 필요할 뿐만 아니라 생산 라인 가동 중단을 유발하며, 단일 가동 중단 손실이 종종 수십만 위안에 달하여 광산 회사에 막대한 운영 부담을 안겨줍니다. 따라서 높은 내마모성, 내충격성 및 내식성을 결합한 보호 재료의 개발은 광산업계의 시급한 과제가 되었습니다.

광산 굴뚝에 착용 저항성 세라믹 판의 적용 0광산 굴뚝에 착용 저항성 세라믹 판의 적용 1

내마모성 세라믹 판의 핵심 장점:

내마모성 세라믹 판은 고순도 알루미나(Al₂O₃), 탄화규소(SiC) 및 기타 핵심 원료를 고온 소결 및 정밀 가공을 통해 제작됩니다.  물리적 및 화학적 특성은 기존 금속 재료를 포괄적으로 능가하여 광산 슈트에 대한 포괄적인 마모 보호를 제공합니다. 핵심 장점은 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다.

극강의 내마모성
알루미나 세라믹 판의 모스 경도는 9(다이아몬드 다음으로 높음)에 달할 수 있으며, 로크웰 경도는 HRA85 이상입니다.  내마모성은 망간강의 266배, 고크롬 주철의 171.5배로, 다양한 광물 입자의 침식 및 마모에 효과적으로 저항합니다. 탄화규소 입자를 추가한 강화 세라믹 판은 경도를 HV1800까지 더욱 높여 일반 세라믹 판에 비해 내마모성을 25% 향상시켜 광물 슬러리 슈트 및 슬러리 펌프와 같은 고마모 조건에 적합합니다.
균형 잡힌 내충격성
세라믹 재료의 취성을 해결하기 위해 업계에서는 "세라믹 + 강인한 기판"을 특징으로 하는 복합 구조 설계를 사용합니다.  고무 완충층 또는 특수 접착제를 통해 세라믹 판은 Q235B 강판과 같은 강인한 기판에 단단히 접착됩니다. 단단한 세라믹 층은 내마모성을 처리하고, 아래의 탄성 층은 광물의 충격 에너지를 효과적으로 흡수하여 세라믹 판의 균열 및 이탈을 방지하여 "높은 내마모성"과 "내충격성"을 모두 달성합니다. 실제 테스트 결과 이 복합 구조는 10-15 J/cm²의 충격 강도를 견딜 수 있어 광산 슈트의 높은 충격 조건에 완벽하게 적합합니다.
안정적인 내식성 및 고온 저항성
알루미나 세라믹은 극도로 안정적인 화학적 특성을 가지고 있어 산 및 알칼리 매질 및 광물 슬러리 부식에 저항하며 녹슬지 않습니다. 이는 지하 광산에서 발견되는 습하고 부식성 있는 복잡한 환경에 적합합니다. 동시에 뛰어난 열 안정성으로 인해 800°C 이상의 고온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있어 고온 분말 이송과 같은 특수 조건에 적합하며, 기존 폴리우레탄 고무 라이너에 비해 수명을 4-6배 연장합니다.
상당한 전반적인 경제적 이점
내마모성 세라믹 판의 초기 투자는 금속 라이너보다 높지만, 수명 주기 비용 이점은 상당합니다. 한편, 수명이 2-5년으로 연장되어 라이너 교체 및 가동 중단 빈도를 크게 줄일 수 있습니다. 다른 한편, 세라믹 판의 밀도는 금속 재료의 1/3에 불과하여 슈트의 전체 무게를 줄이고 구동 에너지 소비를 낮춥니다. 또한 매끄러운 세라믹 표면과 낮은 마찰 계수는 재료 부착 및 막힘 위험을 줄여 이송 효율을 향상시킵니다. 사례 연구에 따르면 석탄 광산의 슈트를 세라믹 판으로 업그레이드한 후 연간 유지 보수 비용이 80만 위안 이상 절감되어 투자 수익률이 300% 이상을 기록했습니다.

제품 매개변수

항목 사양
알루미나 함량 ≥95%
밀도 ≥3.8 g/cm3
로크웰 A 경도 ≥85HRA
충격 강도 ≥1500 MPA
파괴 인성 ≥4.0MPa·m1/2
굽힘 강도 ≥330MPa
열전도율 20W/m.K
열팽창 계수 7.2×10 6m/m.K
체적 마모 ≤0.02cm3
내마모성 세라믹 타일의 적용 공정 및 매칭 솔루션
광산 슈트에 내마모성 세라믹 타일을 적용할 때는 "조건 적응 및 공정 표준화" 원칙을 따라야 합니다.  최대 보호를 보장하기 위해 슈트 구조 및 재료 특성(입자 크기, 경도 및 낙하 높이)을 기반으로 적절한 세라믹 유형 및 설치 공정을 선택해야 합니다.
 
주요 설치 공정 비교
현재 광산 슈트의 세라믹 라이너 설치에는 세 가지 주요 공정이 있으며, 각 공정은 서로 다른 작업 조건에 적합합니다.
접착 접합 방식: 세라믹 라이너는 고강도 에폭시 구조 접착제를 사용하여 슈트 내벽에 접착됩니다. 이 방법은 높은 시공 효율과 매끄러운 표면을 제공하며, 크고 평평하거나 완만하게 곡선진 슈트 및 재료 충격 강도가 ≤ 5 J/cm²인 작업 조건에 적합합니다. 시공 중 기판 표면은 깨끗하고 건조해야 하며, 표면 거칠기는 Ra3.2-Ra6.3 μm이어야 합니다. 접착층은 틈새 없이 채워져야 하며, 경화 시간은 최소 24시간이어야 합니다.
스터드 용접 방식: 세라믹 라이너는 스터드 용접을 사용하여 슈트 베이스에 고정됩니다. 각 스터드는 ≥ 15 kN의 인장 강도를 가지며, 이 방법은 뛰어난 내충격성을 제공하여 낙하 높이가 높은(≥ 5m) 및 충격이 큰 작업 조건에 적합합니다. 이 공정은 슬러리 침투 및 베이스 재료의 후속 부식을 방지하기 위해 적절한 용접 밀봉 및 풀림 방지 처리가 필요합니다.
도브테일 홈 복합 공정: 이 방법은 기계적 패스너와 구조 접착제의 조합을 사용하여 이중 고정을 수행합니다. 인터페이스 접합 강도는 ≥ 8 MPa이며, 뛰어난 진동 저항성을 제공하여 슈트, 진동 스크린 및 장기간 고주파 진동을 받는 기타 장비에 적합합니다. 단점으로는 높은 가공 정밀도 요구 사항과 더 긴 설치 기간이 있습니다.


내마모성 세라믹 선택 방법

제품 모델 작동 온도 (℃) 적용 매체 재료 입자(mm) 적용 범위
페이스트 유형 300 분말/슬러리 ≤3 300°C 미만의 분말 또는 슬러리 공압 이송
용접 300-800 분말/슬러리 ≤10 800℃ 미만의 더 큰 입자 분말 또는 슬러리 공압 이송
도브테일 ≤800 분말/슬러리 ≤200 800°C 미만의 더 큰 입자 분말 또는 고속 회전 장비 이송
내충격성 ≤800 과립/슬러리 ≤200 800°C 미만의 벌크 재료 이송 시스템, 특히 경질 벌크 재료와 분말 재료의 혼합물에 적합
세라믹 고무 복합 유형 -50~150 과립/슬러리 ≤10 150℃ 미만의 벌크 재료 이송 시스템, 특히 순수 연질 벌크 재료 이송에 적합하며, 큰 충격에 저항할 수 있습니다.
Q1: 표준 세라믹 타일과 고무 뒷면 세라믹 복합 판의 차이점은 무엇입니까? 각각의 적용 분야는 무엇입니까?
A1:세라믹 타일: 직접 접착 또는 볼트로 고정하여 가장 높은 경도와 뛰어난 내마모성을 제공하며, 슬라이딩 마모가 주요 마모 모드인 슈트의 직선 구간에 적합합니다.
고무 뒷면 세라믹 복합 판: 세라믹 블록이 고무에 삽입되어 충격 저항성을 40% 향상시킵니다.  파쇄기 배출구 및 스크리닝 기계 공급 지점과 같이 재료 충격이 크고 진동이 심한 영역에 적합합니다.
두 가지를 조합하여 사용할 수 있으며, 충격 구역에는 복합 판을 사용하고 직선 구간에는 표준 세라믹 타일을 사용하여 최적의 비용 효율성을 달성합니다.

Q2: 92%, 95%, 99% 알루미나 함량 중에서 어떻게 선택해야 합니까?
A2: 이 세 가지는 서로 다른 비용 효율성 균형을 나타냅니다.
92% 알루미나: 석탄 및 석회석과 같은 중간 마모 조건에 적합한 경제적인 선택으로, 고크롬 주철의 120배의 내마모성을 제공합니다.
95% 알루미나: 대부분의 금속 및 비금속 광물에 적합한 주류 산업 등급으로, 최고의 비용 성능 비율을 제공합니다.
99% 알루미나: 극심한 마모 환경(실리카 모래 및 강옥과 같은 경도가 높은 재료) 또는 극도로 높은 내마모성이 필요한 중요한 부품에 사용되는 고성능 유형입니다.
일반적으로 95% 알루미나는 광산 응용 분야의 90% 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

Q3: 내마모성 세라믹 설치를 위해 생산을 중단하는 데 얼마나 걸립니까?
A3: 이는 설치 계획에 따라 다릅니다.
온라인 빠른 수리: 빠른 경화 접착제를 사용하여 국부 수리를 수행할 수 있으며, 단일 지점 수리의 경우 1-2시간 이내에 생산을 재개할 수 있습니다.
분할 설치: 대형 슈트는 세 부분으로 설치할 수 있으며, 각 부분에는 8-12시간의 가동 중단이 필요합니다.
전체 교체: 이 경우 2-3일의 가동 중단이 필요합니다. 기존 금속 라이너를 교체하는 것에 비해 시간을 60% 줄일 수 있습니다.

Q4: 접착 접합과 볼트 고정 중 어느 것이 더 좋습니까?
A4: 둘 다 장점이 있으며 종종 함께 사용됩니다.
접착 접합 은 드릴링이 없고 매끄러운 표면과 균일한 응력 분포를 포함한 몇 가지 장점을 제공합니다. 얇은 세라믹(≤15mm) 및 평평한 표면에 적합합니다.
볼트 고정: 더 높은 기계적 강도와 더 큰 충격 저항성을 제공합니다. 두꺼운 세라믹(≥20mm) 또는 상당한 진동이 있는 영역에 적합합니다.
결합된 고정: 중요한 영역의 경우 "먼저 접착하고, 다음 리벳" 방식을 사용합니다. 즉, 부품을 먼저 접착제로 접착한 다음 소수의 볼트를 사용하여 보조 고정을 수행하여 완전한 신뢰성을 보장합니다.

Q5: 재료가 세라믹 표면에 달라붙거나 쌓일까요?
A5: 금속 표면에 비해 세라믹은 재료 부착 경향이 현저히 감소합니다.
매끄러운 표면: 마찰 계수는 강철의 1/3에 불과하여 재료가 달라붙기 어렵습니다.
소수성 처리: 젖고 끈적한 재료의 부착을 방지하기 위해 소수성 코팅을 옵션으로 사용할 수 있습니다.
낮은 표면 에너지: 세라믹의 낮은 표면 자유 에너지는 화학적 부착 가능성을 낮춥니다.
데이터에 따르면 세라믹 표면에 재료가 쌓이는 양은 강철 표면보다 60-80% 적어 젖은 점토 및 농축액과 같은 끈적한 재료를 처리하는 데 특히 적합합니다.